ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Металлизация из "Восстановление деталей машин " Процесс дуговой металлизации осуществляют специальным аппаратом — металлизатором. Аппарат (рис. 19) действует следующим образом. С помощью протяжных роликов по направляющим наконечникам непрерывно подаются две проволоки 1, к которым подведен электрический ток. Возникающая между проволоками электрическая дуга расплавляет металл. Одновременно по воздушному соплу в зону дуги поступает сжатый газ под давлением 0,6 МПа. Большая скорость движения частиц металла (120—300 м/с) и незначительное время полета, исчисляемое тысячными долями секунды, обусловливают в момент удара о деталь ее пластическую деформацию, заполнение частицами неровностей и пор поверхности детали, сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие. Последовательным наслаиванием расплавленного металла можно получить покрытие, толщина слоя которого может быть от нескольких микрон до 10 мм и более (обычно 1—1,5 мм для тугоплавких и 2,5—3 мм для легкоплавких металлов). [c.149] В зависимости от источника расплавления металла различают газопламенную, дуговую, высокочастотную и плазменную металлизацию (табл. 27). [c.149] В числителе дроби — производительность при работе в знаменателе — по алюминию. [c.151] Таллов. Такие покрытия из недефицитных металлов отличаются высокими антифрикционными свойствами, их используют взамен специальных баббитов и бронз. Из-за пористости напыленного слоя металла в него впитывается некоторое количество масла. Это улучшает условия смазывания и обеспечивает длительную работу этих деталей без смазки, но и без заеданий. [c.152] При ремонте оборудования наибольшее распространение получила дуговая металлизация. [c.152] Небольшие объемы работ по металлизации выполняют переносными (ручными) дуговыми электрометаллизаторами ЭМ-ЗА значительные по объему работы — станочными электрометаллизаторами ЭМ-6 и высокочастотными ме-таллизаторами МВЧ-1, МВЧ-2. Основные технические характеристики н коструктивные особенности аппаратов и установок для металлизации приведены в табл. 28 и 29. [c.152] Покрытия на поверхностях деталей из разнородных металлов получают с помощью многофазных металлиза-торов УМА-1. Питание электрометаллизаторов осуществляется либо от трансформаторов специальной конструкции (СТЭ-43-2с), либо от обычных сварочных трансформаторов (без дросселей) с дополнительными отводами от витков вторичной обмотки, допускающими регулирование напряжения в пределах 20—55 В (с промежутками через 4—5 В) при токе не менее 250 А. [c.152] При восстановлении поверхностей деталей под неподвижные посадки применяют малоуглеродистую проволоку из стали 08, 10, 15, 20. Для получения износостойких покрытий на деталях, работающих в подвижных соединениях, применяют проволоку из высокоуглеродн-стых сталей У7, У7А, У8, У10. [c.152] В ручных электрометаллизаторах (ЭМ-ЗА) применяют высокоуглеродистую проволоку диаметром более 2,5 мм, предварительно отожженную при температуре 760 °С в электропечи. Образовавшаяся окалина на проволоке должна быть удалена пескоструйной обработкой. Материалы электродной проволоки в зависимости от выполняемых операций приведены в табл. 30. [c.152] Однако, применяя металлизацию, необходимо учитывать, что металлизированный слой, нанесенный на поверхность детали, не повышает ее прочности. Поэтому применять металлизацию для восстановления деталей с ослабленным сечением не следует. При восстановлении деталей, находящихся под действием динамических нагрузок, а также деталей, работающих при трении без смазочных материалов, необходимо знать, что сцепляемость напыленного слоя с основным металлом детали недостаточна. [c.154] Получение качественных покрытий возможно лишь при строгом соблюдении режимов и тщательной подготовке поверхностей деталей, подвергающихся металлизации. [c.155] При подготовке поверхности деталей к металлизации отдельные операции выполняют в такой последовательности очищают детали от загрязнений, пленок, окислов, жировых пятен, влаги и продуктов коррозии щ,1-полняют предварительную обработку резанием поверхности для придания ей правильной геометрической формы получают на поверхностях деталей шероховатость, необходимую для удержания нанесенного слоя металла обеспечивают защиту смежных поверхностей деталей, не подлежащих металлизации. [c.155] Поверхности деталей, подлежащих металлизации, очищают от загрязнений в моечных машинах, щетками, промывают в бензине или растворителях, нагревают в печах пламенем газовой горелки или паяльной лампы. Обработкой резанием исправляют геометрическую форму детали и доводят размеры детали до размеров, при которых возможно нанесение покрытий заданной толщины. На концах цилиндрических поверхностей оставляют буртики и протачивают замки в виде кольцевых канавок, предохраняющие покрытие от разрушения. [c.155] Необходимую шероховатость на поверхности деталей, подлежащих металлизации, получают следующими способами. [c.156] Часто нарезание резьбы заменяют более производительным процессом — накаткой резьбы. Прочность связи основного металла с покрытием при этом несколько ухудшается. [c.157] В табл. 32 приведены данные, характеризующие влияние способа подготовки поверхности на качество напыленного слоя. Производительность напыления газовыми и электрическими аппаратами зависит от применяемого материала. Если режим напыления выбран правильно, то при толщине покрытия 0,5—0,7 мм поверхностный слой нагревают до 70 °С при толщине покрытий 2—3 мм и более температура этого слоя достигает 100—150 °С. Нагрев может явиться причиной возникновения высоких напряжений. Для уменьшения нагрева детали покрытие наносят тонкими слоями отдельными участками. Так, при напылении шеек валов диаметром 150 мм и значительной длине этих шеек за один проход напыляют поверхность площадью не более 800—1000 мм . [c.157] Твердость покрытия можно регулировать подбором исходного материала или режима охлаждения в процессе нанесения покрытия. [c.157] Как указывалось ранее, технологический процесс нанесения покрытия изменяется в зависимости от формы детали. На детали с плоскими поверхностями покрытия наносят чаще всего вручную. В отдельных случаях для нанесения распыленного материала используют металлорежущие станки. При напылении покрытий плоских деталей возникает ряд трудностей, которые являются прежде всего результатом появления остаточных растягивающих напряжений, стремящихся оторвать покрытие от детали. При толщине слоя более 0,3 мм возможен отрыв покрытия по концам плоских поверхностей. [c.157] Для предупреждения скалывания или выкрашивания покрытия по внешнему периметру плоской поверхности делают специальные канавки. [c.157] Подготовка плоских деталей под покрытия состоит в нарезании рваных канавок на строгальных станках или создании грубой шероховатой поверхности электрическими способами. На поверхностях небольших плоских деталей нарезают на токарных рли карусельных станках рваньге канавки в виде архимедовой спирали. На строгальных станках отрезными резцами с закругленным лезвием можно нарезать параллельные канавки и прикатать вершины канавок. Прикатанные поверхности подвергают пескоструйной обработке. Канавки должны располагаться перпендикулярно к направлению действия нагрузки. [c.158] Вернуться к основной статье