ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Дефектация и сортировка деталей из "Восстановление деталей машин " Дефектацию деталей проводят с целью определить их техническое состояние деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации технических условий или требований на ремонт машин. [c.68] Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. При дефектации выполняют следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки. [c.68] используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. [c.68] Помещение, где проводится дефектация, должно иметь хорошее освещение. Инструмент и детали перед измерением должны быть одинаковой температуры, равной температуре внутри помещения (рекомендуемая температура 18—20 °С). Весь измерительный инструмент должен быть исправным и проверенным службой метрологии. Измерения и контроль деталей выполняют теми инструментами и средствами, которые указаны в таблицах дефектации технических требований на ремонт. Классификация средств дефектации приведена в табл. 9. [c.68] Универсальные средства измерения размеров выбирают в зависимости от допусков на изготовление деталей и конструктивных особенностей деталей. Погрешность измерения, которая может быть получена при применении того или иного инструмента, не должна превышать поля допуска размера детали. [c.68] Рекомендации по применению универсального измерительного инструмента приведены в табл. 10. [c.68] В сплошных деталях трещины выявляют преимущественно магнитным методом, основанным на возникновении полей рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Дефекты обнаруживают с помощью магнитного порошка (сухого или в виде суспензии). Магнитную суспензию приготовляют из смеси трансформаторного масла и керосина (в соотношении 1 1) и магнитного порошка в количестве 45—50 г на 1 л смеси. На намагниченной детали частицы порошка концентрируются по краям трещин, указывая ее конфигурацию и место расположения. [c.69] На специализированных предприятиях в этих целях применяют универсальные магнитные дефектоскопы типа М-217, УМД-9000 ВИАМ, ЦНВ-3, которые позволяют проводить продольное, местное и циркуляционное намагничивание, магнитный контроль и размагничивание. На участках используют переносной дефектоскоп типа 77 ПМД-ЗМ. [c.69] Более простым является метод красок. При использовании этого метода на обезжиренную поверхность наносят красящую жидкость, содержащую, % керосина 80, трансформаторного масла 15, скипидара 5 и 10 г на 1 л красной краски Судан IV . Через 5—10 мин красящую жидкость смывают и деталь протирают насухо. Затем на обработанную поверхность наносят слой белой глины или мела. В местах трещин жидкость выступает на поверхность, показывая величину и форму де кта. [c.74] Внутренние дефекты у наиболее ответственных деталей выявляются с помощью ультразвуковых дефектоскопов ДУК-5В, УЗД-7Н, ДУК-13ИМ, ДСК-1. [c.74] Вернуться к основной статье