ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Обкатывание наружных цилиндрических поверхностей из "Технология тяжелого машиностроения " Подача, определяющая производительность процесса обкатывания, непосредственно связана с величиной профильного радиуса ролика (табл. 20). Радиус профиля может быть взят тем больше, чем больще применяемое рабочее усилие. Поэтому исходным при определении оптимального режима, как правило, является рабочее усилие, допускаемое станком. В соответствии с этим усилием по номограмме (рис. 80) выбираются геометрические параметры рабочего ролика. В большинстве случаев следует применять ролики возможно малого диаметра. Уменьшение диаметра обычно ограничивается необходимостью установки надежных подшипников качения. [c.145] Для достижения рабочих усилий более 20 ООО н (—2000 кГ) приходится применять приспособления рычажного типа. На рис. 82, а показано универсальное ириспособление со сменными головками, предназначенное для обкатывания валов на крупных токарных станках. Сварной корпус приспособления 6 несет два штока — 4 и W. На нижнем штоке 4 с помош,ью штре-веля 13 крепится сменная головка 3, в данном случае с роликом криволинейного профиля. В пазы головки укладывается ось 16 с роликом 1. Ролик вращается на радиальном игольчатом и упорных шариковых подшипниках 18. [c.146] Прижатие ролика к обрабатываемой поверхности осуществляется пружинами 8 и 9, причем сила пружины 9 передается на ролик непосредственно. Сила пружины 8 увеличивается в 2,2 раза рычагом, который образован щеками 2, соединенными в нижней части валиком 15, а сверху планкой 17. Щеки охватывают с боков головку 3 и соединяются с ней цапфами. Суммарное действие пружин позволяет получить усилие на ролике 59 ООО н (6000 кГ). Для крепления приспособления на станке служит кронштейн 14. [c.146] Регулирование силы в широких пределах осуществляется изменением рабочей длины пружин гайками 5 и 7. Силу обкатки более 20 ООО н ( 2000 кГ) трудно передать на ролик путем поперечного перемещения суппорта. Для облегчения этой задачи служат гайки 11 и 12. Необходимая величина силы создается затяжкой пружин на соответствующую длину в то время, когда эти гайки соприкасаются с корпусом. [c.146] После подвода ролика к обрабатываемой поверхности поперечные салазки суппорта стопорятся клином, а гайки 11 и 12 освобождаются и отводятся на некоторое расстояние, при этом усилие пружин передается на ролик. [c.146] Ролики радиусного профиля позволяют применять подачи не более 2,5 мм об (табл. 22). При подачах 2 мм об производительность обкатывания сравнима с производительностью обтачивания широкими резцами, допускающими применение подач до 30— 40 мм об при двух-трех проходах. При сравнении этих процессов следует учитывать, что широкие резцы работают при скоростях 2—3 mImuh, в то время как при обкатывании скорость может быть любой, допускаемой станком. Однако при обработке тяжелых валов на крупных токарных станках скорость ограничивается грузоподъемностью центров задних бабок и подшипников шпинделей тем в большей степени, чем тяжелее обрабатываемая деталь. Поэтому для тяжелых валов в некоторых случаях обкатывание может оказаться менее производительным, чем обтачивание широким резцом. [c.146] Значительный опыт применения роликов цилиндрической формы имеет Ново-Краматорский машиностроительный завод, на котором такие ролики используются, несмотря на трудоемкую выверку, при усилиях до 29 400 н (3000 кГ) на крупных токарных станках жесткой конструкции для обкатывания наружных цилиндрических поверхностей [75]. [c.148] Для устранения перекосов роликов на Уралмашзаводе используют приспособление с самоустанавливающимся роликом. Рабочий ролик 19 этого приспособления (рис. 82, б) вместе с опорными роликами 22 располагается в обойме 20, имеющей вертикальную ось поворота на цапфах, которые входят в соответствующие пазы корпуса головки 21. Головка устанавливается на штоке силовой части приспособления. Рабочий ролик имеет цилиндрический поясок шириной от 15 до 40 мм и позволяет получать подачи 5—15 мм1об. На рис. 82, в показана головка для обкатывания галтелей шариком. [c.148] Обкатыванием на токарных станках обрабатываются шейки прокатных валков, штанги и плунжеры прессов, роторы турбин и генераторов и т. д. При этом замена шлифования валков обкатыванием экономит по 1,5 ч на каждом валке за счет совмещения операций, а обкатывание роторов самоустанавливающимся роликом вместо обтачивания широким резцом уменьшает трудоемкость обработки одного ротора на 13—15 ч. [c.148] Обкатывание тонких, длинных валов. Величина рабочей силы обкатывания при обработке валов ограничивается не только возможностями станка, но и жесткостью детали. По мере увеличения длины возрастает опасность недопустимого прогиба вала под действием радиальной силы. [c.148] До некоторой степени можно избежать прогибов установкой люнетов. Но люнеты сокращают технологические возможности обработки и увеличивают вспомогательное время. Более рациональным для обкатывания длинных валов является применение специальных многороликовых приспособлений охватывающего типа. Такие приспособления с замкнутой схемой сил не передают рабочую силу на узлы станка и не изгибают обрабатываемую деталь. [c.148] Характерным примером обработки валов малой жесткости является обкатывание шеек трансмиссионных валов рольгангов прокатных станов. Эти валы имеют длину 6000 и 8000 мм при диаметре 120 мм. Обкатыванию подвергаются утолщенные участки диаметром 130 мм, расположенные в разных местах по длине валов. После сборки машины эти участки работают в контакте с резиновыми уплотнениями. Кроме уменьшения шероховатости поверхности, обкатывание позволяет повысить твердость поверхности вала для уменьшения ее износа. При попытках произвести закалку шеек трансмиссионных валов наблюдалось сильное коробление их, а в некоторых случаях даже поломка валов во время правки. [c.148] При переходе от одной шейки вала к другой затягивается гайка 6, шайба 7 снимается и половина обоймы отбрасывается. Во время обкатывания гайка 6 освобождается. Ролики с профильным радиусом 50 мм установлены на игольчатых подшипниках. Обкатывание трансмиссионных валов производится за два прохода с подачей 0,5 мм/об при скорости 30 м1мин. Пониженная подача и второй проход назначаются для увеличения поверхностной твердости металла. Приспособления аналогичной конструкции применяются и в других случаях обработки тонких валов большой длины. [c.149] Обкатывание крупных деталей на карусельных станках в принципе не отличается от обработки валов на токарных станках. Однако на карусельных станках не удается использовать большие рабочие усилия. Наиболее крупные станки позволяют применять усилия не более 20 000—30 ООО н ( 2000—3000 кГ). В связи с этим на карусельных станках используются ролики со сравнительно малыми радиусами кривизны. [c.149] Другая особенность обработки на карусельных станках больших размеров заключается в том, что поверхность, подготовленная под обкатывание, как правило, имеет значительно большую шероховатость, чем после обточки на токарных станках. Это является следствием применения малых скоростей резания и ухудшения условий обработки, в частности из-за пониженной жесткости системы станок—деталь. В результате нередки случаи, когда приходится подвергать обкатыванию поверхности, обработанные по 4-му классу и даже грубее. [c.150] Характерным примером обкатывания на карусельном станке является чистовая обработка корпусов распределителей шихты доменных печей. Корпус представляет собой сварно-литую конструкцию. Цилиндрическая часть его изготовлена из стального листа толщиной 30 мм, имеет диаметр 2320 мм и длину 900 мм. Наличие продольного сварного шва сильно затрудняет получение чистой поверхности широким резцом. Кромка резца быстро выкрашивается на шве и оставляет грубые риски на обрабатываемой поверхности. Применение шлифования специальным приспособлением в этом случае также не дает положительного результата из-за низкой жесткости системы и большой вязкости материала. [c.150] Обкатывание корпусов распределителей шихты производится на карусельных станках с диаметром планшайбы 4000—5000 мм (рис. 84) роликом диаметром 190 мм с профильным радиусом 12 мм за три прохода при скорости около 80 м1мин и подаче 0,4 мм1об. Шероховатость поверхности после обкатывания соответствует 7-му классу чистоты при исходной чистоте у4. [c.150] Аналогично производится обкатывание шеек крышек мельниц н подобных деталей. [c.150] Вернуться к основной статье