ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хромирование из "Справочник металлиста Том 2 Изд.2 " Алитирование (алюминирование) применяется для повышения ока-линостойкости и коррозионной стойкости стали и чугуна. [c.175] Алнтированию подвергают преимущественно низкоуглеродистую сталь, реже — средиеуглеродистую сталь, серый чугун и жаропрочную сталь. Алитирование проводится 1) в порошкообразных смесях 2) в ваннах с расплавленным алюминием 3) путем металлизации стали алюминием с последующим диффузионным отжигом. [c.175] К этим составляющим обязательно добавляют около 1% хлористого аммония для ускорения процесса. Окись алюминия, каолин и белую глину добавляют в смесь для предотвращения сплавления порошка алюминия и спекания порошка ферроалюминиевого сплава. При увеличении количества этих последних составляющих в смеси состояние поверхности обработанной стали улучшается, но скорость процесса намного уменьшается. [c.176] Упаковка чистых деталей в порошкообразные смеси в железных или нихромовых ящиках проводится так же, как и при твердой цементации, с той лишь разницей, что в крышке, хорошо пригнанной к ящику, оставляется небольшое отверстие для выхода газов. Для лучшей герметизации ящики снабжают обычно двойными крышками. При упаковке к отработанной смеси добавляют 10—15% свежей смеси. Влияние продолжительности и Температура температуры процесса на глубину алитированного слоя показано на фиг. 38. [c.176] Иногда алитирование проводят без контакта деталей с порошком, только за счет газовой среды (хлоридов алюминия), образующейся в ящике при взаимодействии ферроалюминия и хлористого аммония. Это резко уменьшает расход смеси, но замедляет процесс. Таким способом на ряде заводов алитируют стаканы, компенсаторы, патрубки, тройники, глушители и т. д. При этом ящики для алитирования имеют двойные крышки с песочными затворами, смесь насыпают толстым слоем на дно ящика (не менее 10% объема ящика) и на ней укладывают детали. Смесь состоит из 90% отработанной смеси и 10% свежей — из 98% ферроалюминиевого сплава и 2% хлористого аммония. В ящиках размером 800 X 650 X Хб50 лл1 слой глубиной 0,15—0,25 мм получается за 20 ч при 900° С, а слой глубиной 1 лгл — за 12 ч при 1100° С. [c.176] Остальное — окись алюминия 1 % хлористого аммония. [c.176] Для повышения вязкости слоя и улучшения качества и вида покрытия иногда в расплав А1 и Fe вводят некоторые элементы (1—5% Si 0,2-0,6% Be -2% Zn -0,2% Ti). [c.177] При выдержке деталей во флюсе в течение 5—10 мин и затем в расплаве алюминия при 700—730° С в продолжение 1—3 мин глубина алитированного слоя составляет 0,05 мм. По другим данным при выдержке деталей в расплаве в течение 3 мин при 700° С с последующим встряхиванием в слое флюса глубина алитированного слоя составляет 0,02—0,04 ММ-, при этом на поверхности сохраняется слой налипшего алюминия толщиной от 0,1 до 0,35 мм [25]. [c.177] В расплавленном алюминии алитируют трубы, инструмент для литья цветных металлов, автомобильные клапаны и др. В целях повышения стойкости в атмосфере алитируют проволоку, ленту, листы, строительные детали. Алитирование листов, ленты, проволоки ведется в поточных установках, аналогичных тем, в которых проводится горячее цинкование. [c.177] При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177] Методом металлизации алитируют опоки, ящики для цементации, топливники и колосники газогенераторных тракторов и автомобилей, автомобильные клапаны и т. д. Алитирование этим методом автомобильных клапанов увеличивает их стойкость в 1,5—2 раза и позволяет работать на высокооктановом бензине. [c.177] Алитированный слой может иметь повышенную твердость (микротвердость до 500 кПмм ), повышенную хрупкость и низкую износостойкость. Тонкий алитированный слой менее хрупок. Тонкий слой (0,05 — 0,07 мм), полученный на малоуглеродистой стали в порошкообразной смеси при 850° С может даже подвергаться деформации в холодном состоянии. [c.178] Окалиностойкость алитиро-ванной стали п при 700 — 1000° С в несколько раз, а чаш,е — в несколько десятков раз больше, чем неалитирован-ной стали (фиг. 39), благодаря образованию на ее поверхности тонкой прочной пленки окиси алюминия AljOj, предохраняющей поверхность от быстрого окисления. Алитированный слой обладает высокой стойкостью при повышенной температуре в среде, содержащей сероводород. Алитирование повышает окалиностойкость многих жаропрочных сталей, различных металлов (Мо, Ti, Си и др.) и многих сложных сплавов. [c.178] Области применения алитирования сильно расширились в связи с тем, что процесс алитирования в расплавленном А1 все чаще используют вместо цинкования для защиты стали от атмосферной коррозии. [c.178] Диффузионное хромирование имеет целью повышение коррозионной стойкости, окалиностойкости, поверхностной твердости и износостойкости стали и чугуна [7]. [c.178] Применяемые методы хромирования приведены в табл. 26. [c.178] Хромированию можно с успехом подвергать матрнцн для высадки болтов из стали У10, поршневые кольца тракторов, пильные цепи (сталь 85ХФ) моторных пил для резки дерева, кольца прядильных машин из стали 40, бархатные и личные напильники из стали У12, сопловые устройства, лопатки газовых турбин, электроды автомобильных свечей из никеля и др. [c.180] ЦНИИТМАШем разработана технолог я цементации с после-ДУЮШ.ИМ диффузионным хромированием деталей шарниров втулочно-роликовых цепей (для комбайнов), работающих в условиях абразивного износа (сталь Юкп и 45). Хромирование резко увеличило износостойкость этих деталей. В зависимости от характера абразивной среды износостойкость повышалась от 2,5 до 7,5 раза (глубина слоя 0,01 микротвердость 1450 кГ/ми ) по сравнению с серийными деталями, прошедшими термическую обработку (фиг. 41) [6]. [c.180] Вернуться к основной статье