ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Возведение монолитных фундаментов из "Фундаменты паровых турбин (турбогенераторов) " Монолитные железобетонные фундаменты турбогенераторов возводятся в различных природных условиях, при различной оснащенности строительства механизмами, работниками различной квалификации и опыта. Поэтому те положения производства работ по возведению этих фундаментов, которые целиком зависят от местных условий (например, грунтовые условия, уход за бетоном и т. д.) и являются частью общих положений соответствующих разделов технических условий на производство строительных работ, нами будут опущены. [c.302] Внимание будет уделено тем строительным процессам, которые являются общими для всех монолитных фундаментов при всех условиях, нарущение и изменение которых заметно снизит эффективность и качество п зо-изводимых работ. Некоторые положения технических условий вследствие специфики фундаментов турбогенераторов несколько видоизменяются, а часто даже бывают трудно выполнимы ввиду значительной сложности работ. [c.302] В нижнюю плиту с большим шагом стержней арматуры допускается в процессе ее бетонирования укладывать отдельные крупные камни или куски прочного бетона. Общий объем камней не должен превышать 30— 35% объема бетона. Следует отметить, что это допускается лйшь в плитах, толщина которых не менее 1— 1,5 м. Наибольший размер камня не должен превышать 30—40 см укладывать камни-следует не ближе 30 см от наружных граней плиты. Камни очищаются от грязи и увлажняются водой перед укладкой без опрыскивания цементным молоком. Камни подбирают без трещин, прослоек и не слишком гладкие. Плиту обычно изготовляют из бетона марки ] 00—150 с осадкой конуса не более 60 мм и с обязательным внутренним вибрированием. [c.303] Снижения трудоемкости вязки каркаса плиты и стыкования армоблоков перед бетонированием можно добиться укрупнением армоблоков плиты и уменьшением количества арматуры, а также снижением толщины плиты до величин, не превышающих большой размер сечения колонн фундамента. Совместно с нижней плитой бетонируются и опоры конденсатора. Арматура их выпускается на всю высоту из плиты. Бетонировка опор не доводится на 40—50 мм до проектной для подливки при монтаже конденсатора. [c.304] Колонны, ригели и продольные балки верхней части фундамента армируются жесткими пространственными каркасами, составленными из прокатных профилей (обычно уголков), устанавливаемых по углам сечения элемента, гибкой арматуры, распределенной по периметру сечения и раскосов, привариваемых к уголкам для придания каркасу пространственной жесткости. Каркас каждого элемента фундамента в зависимости от его поперечного сечения и длины может состоять из одного или двух — трех армоблоков. [c.305] Черкнуть большую трудоемкость монтажа армоблоков и особенно установку узловой арматуры. Ведь число позиций добавочных стержней в узлах часто достигает 100—150 и притом они имеют непрямолинейную конфигурацию. Все соединения арматуры осуществляются сваркой. [c.306] После окончания монтажа каркаса производятся тщательная выверка его положения и разбивка мест расположения закладных деталей, которые затем привариваются к каркасу. Приварка должна производиться с высокой точностью и исключать возможность смещения закладных деталей. Сварные швы как при изготовлении каркасов, так и при стыковании наносятся по всему периметру свариваемых стержней. [c.306] Для выдержки величины защитного слоя бетона в элементах фундамента могут быть предусмотрены фиксаторы в виде удлиненных хомутов, а в случае их отсутствия к уголкам армоблоков следует приварить в узлах ограничители из полосового железа толщиной, равной толщине защитного слоя. При наличии достаточного количества выемок, отверстий и вырезов в теле бетона, для образования которых требуется постановка деревянных пробок, последние также могут быть использованы в качестве ограничителей. [c.306] Опалубка фундамента устанавливается после выверки положения элементов фундамента и закладных деталей. Она подвешивается к жесткому каркасу ригелей и балок только в узлах нижних поясов ферм. В узлах крепится также и боковая опалубка горизонтальных элементов и колонн. [c.306] Если в тело фундамента закладывается металлический балочный каркас, предназначенный для опирания турбогенератора, то его следует устанавливать на самостоятельные стойки, не связанные с основной опалубкой, чтобы исключить смещение каркаса при бетонировании. Верхняя часть балочного каркаса остается неза-бетонированной, а вокруг нижней его части бетонирование должно вестись исключительно тщательно. [c.308] Установка опорных частей турбогенератора прямо на бетон фундамента нежелательна, так как его поверхность имеет шероховатость, что затрудняет выверку горизонтального положения машины. Поэтому опорные части обычно устанавливают с зазором 30—60 мм и заливают затем специальным раствором. Опорные части ставят на винтовых домкратах, под которые прокладывают металлические пластины на цементном растворе. Одновременно с заливкой опорных частей заделывают и анкерные болты. [c.309] После выверки всех деталей турбогенератора заливка производится цементным раствором состава от 1 2 до 1 3 на смеси обычного и крупного песка часто с добавкой мелкого щебня или гравия (крупностью 10— 20 мм). Перед заливкой поверхность бетона тщательно очищается и увлажняется в течение нескольких дней. Заливка производится непрерывно с одного конца по всей опорной поверхности. Ведется тщательное наблюдение за заполнением всех зазоров. Свежезалитую поверхность следует оградить от вибрации или встряхивания в течение 10—20 дней. Статическое нагружение на фундамент можно произвести через 5—10 дней. [c.309] Общая трудоемкость сооружения всего фундамента составляет примерно 1 500—2 ООО чел-дней в зависимости от его конструкции. Он обычно возводится за 50— 60 рабочих дней. [c.309] Вернуться к основной статье