ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Характеристика АПМ на основе ПТФЭ из "Полимеры в узлах трения машин и приборов " Технология изготовления композиционных материалов. При изготовлении композиционных материалов вида Е с использованием порошксобраг ных или мелконарубленных волокнистых наполнителей процесс смешивания фторопласта с наполнителями усложняется вследствие инертности фторопласта и слабой его адгезии с частицами наполнителя. В то же время износостойкость композиционного материала значительно зависит от тщательности смешивания и равномерности распределения частиц наполнителя. Исходным материалом, как правило, служит суспензия фторопласта в воде с размером частиц 0,05—0,5 мкм, в которую для обеспечения агрегатной устойчивости частиц добавляют поверхностно-активные вещества. Смешивание суспензии фторопласта и наполнителя происходит в шаровых или вибромельницах, а также в смесителях типа коллоидной мельницы в среде этилового спирта. Наилучшие результаты получены в результате смешивания при низких температурах. [c.42] Наиболее распространенным представителем пористых металлических материалов является порошковая бронза (пористость 20—50 %). По физикомеханическим свойствам порошковые материалы однотипного состава вследствие наличия пор несколько уступают литым (табл. 1.9), однако по эксплуатационным свойствам и особенно по износостойкости превосходят их. [c.43] Перечень композиционных материалов на основе ПТФЭ весьма обширен (см. табл. 1.1). В составе этих материалов ПТФЭ может присутствовать в виде порошка (группы 29—33), волокон (группа 34), лент (группа 35) и ткани (группа 36). [c.44] Технология изготовления ленточных материалов. Совершенствование технологии изготовления композиционных материалов привело к созданию многослойного материала, состоящего из стальной ленты, на одну из поверхностей которой наносят спеканием слои бронзового порошка, пропитанного составом на основе ПТФЭ (материал DU и МФЛ, группа 29). Поры ленточного материа. 1а на поточной линии заполняют суспензией ПТФЭ. Паста, предварительно нанесенная на поверхность пористого слоя, впрессовывается в поверхность ленты при протягивании ее между валками. При этом воздух из пор полностью удаляется через сообщающиеся поры. В целях предотвращения проскальзывания и выдавливания пасты применяют валки с шероховатой поверхностью. [c.44] Наиболее приемлем для массового производства ленточных материалов метод непрерывного введения густой пасты фторопласта в пористую поверхность. Этот метод изготовления ленточных материалов наиболее экономичен по сравнению с другими. [c.44] Изготовление металлополимерных ленточных материалов состоит из следующих операций. [c.44] Примечание. Ширина лент 75 и 100 мм длина полос 500 — 2000 мм допуск на толщину ленты 0,05 мм толщина приработочного слоя 0,06 — 0,035 мм. [c.45] НИКОВ С ТОЛСТЫМИ стенками и крупногабаритных с пористым слоем, расположенным на внутренней поверхности подшипника. В последнем случае пористый слой спекается под действием центробежных сил. Напеченный слой бронзы затем подвергается четырехкратной вакуумной пропитке водной суспензией фторопласта, что обеспечивает удовлетворительное заполнение пор. Термообработка фторопласта состоит из промежуточной сушки при 90 °С в течение 2 ч и спекания при 370 С в течение 1 ч. [c.45] В настоящее время на предприятиях различных отраслей машиностроения созданы поточные линии для производства ленточного материала. Из получаемой на этих линиях металлофторопластовой ленты (МФЛ) штамповкой и калибровкой изготовляют свертные втулки, употребляемые в качестве подшипников скольжения. [c.45] Поля допусков даны по ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-75). [c.45] Влияние твердости стального вала на скорость изнашивания менее заметно. Так, при прочих одинаковых условиях срок службы подшипников при трении по ыезакаленному валу всего на 14 % меньше, чем при трении по закаленному валу с HR 45. [c.46] Так как слой ПТФЭ на ленте имеет весьма незначительную толщину, то теплопроводность этого комбинированного материала близка теплопроводности металла ленты. В процессе изнашивания теплопроводность ленты изменялась от 14,7 до 33,8 Вт/(м.°С) при рекомендованном расчетном его значении 28 Вт/(м.°С). Столь высокие значения теплопроводности ленты предопределяют (наряду с низким коэффициентом трения) низкую температурную напряженность эксплуатации этих подшипников. [c.46] Подшипники из МФЛ в основном применяют в узлах, где смазывание недопустимо или затруднено, что позволило упростить обслуживание и повысить надежность эксплуатации машин. [c.46] Определена работоспособность ленточного материала SF в тяжелонагру-женных шарнирах при давлении 70 МПа и скорости скольжения 0,02 м/с [32]. Амплитуда колебаний составила 2° при частоте 1,9 Гц. Коэффициент трения оставался стабильным и не превышал 0,041, температура 27 °С (рис. 1.14). Коэффициент трения для МФЛ несколько выше — 0,05, температура — около 35 °С. На рис. 1.15 показаны допустимые режимы эксплуатации исследованных подшипников. После 60 ООО двойных ходов (т) износ подшипников из SF составил всего 4 мкм. [c.46] Разработан и выпускается Металлопласт СП-25 (группа 33), состоящий из композиционного материала на основе ПТФЭ, нанесенного на бронзовую сетку. Этот материал изготовляют в виде лент шириной (300 10) мм, толщиной 0,5—0,8 мм и длиной до 30 м. После специальной обработки материал СП—25Л может быть склеен с металлом при помощи обычных эпоксидных клеев. [c.47] Материалы аналогичной структуры марок МР2 и MP4 выпускает фирма Пампус (ФРГ). В материале MP3 сетка из оловянной бронзы заменена сеткой из коррозионно-стойкой стали, толщина этого материала 0,5 мм. Фирма поставляет материал в виде лент с одной поверхностью,, подготовленной для склеивания с чугунным столом (в случае применения для направляющих скольжения станков), или в виде подшипниковых втулок. Этот материал рекомендуется к применению в тяжело-нагруженных шарнирах. [c.47] Для скорости изнашивания 7 мкм/ч зависимость допустимого давления ра от скорости скольжения v материала МР2 приведена на рис. 1.16. По графику находят допустимый режим эксплуатации [pat ]- Ожидаемую скорость изнашивания (мкм/ч) материала фирмы Пампус рекомендуется определять по рис. 1.17, исходя из соотношения PaV к допустимому значению [рао], определенному по рис. 1.16. При использовании втулки, склеенной с обоймой, допустимый износ материала не должен превышать 60 % общей толщины материала, а при несклеенной втулке — 30 % толщины. На практике допустимый износ будет определяться допустимым зазором в сопряжении. [c.47] Вернуться к основной статье