ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Последовательность технологических переходов из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " Первая схема является наиболее обычным и универсальным методом, а в некоторых случаях и единственно приемлемым. Например, обработка всех громоздких деталей, отверстия которых имеют сравнительно небольшие размеры, возможна только по первой схеме. Также, если черновая обработка плоскости производится на шлифовальном станке, то экономичней снять малый припуск на шлифовальном станке, а затем обрабатывать отверстие с базой на плоскость. [c.372] Работа по второй схеме применяется главным образом в тех случаях, когда деталь имеет одно отверстие большого диаметра. При этой схеме обработки устраняется необходимость точной установки расточных оправок по высоте, а увод инструмента не оказывает влияния на взаимное расположение отверстий и плоскости. Однако расточку отверстий по этой схеме обычно производят на карусельных или токарных станках, реже на расточных. После обработки отверстия — с базой по нему производится обработка плоскости на продольно-строгальных,. продольно-фрезерных или на других станках. [c.372] Большое влияние на технологический маршрут обработки, выбор заготовки и оборудования оказывает тип производства. В качестве заготовки для деталей, обрабатываемых на расточных станках, применяются отливки, поковки, штамповки и металлоконструкции. При массовом и крупносерийном производстве применяются отливки, имеющие меньшие припуски, и отливки, полученные точным литьем, в корковых формах, в кокилях, в металлических моделях, под давлением и т. д. Вместо поковок при этом типе производства применяются штамповки, металлоконструкции, изготовленные в приспособлениях и имеющие меньшие припуски на обработку. [c.372] Установка детали на плоскости стола производится при помощи каких-либо базируюш,их плоскостей, например предварительно простроганных боковых кромок, прижимаемых к линейке и штифту, укрепленным на столе. Такими же базами могут быть два просверленных и развернутых отверстия, которыми деталь надевается на два мерных штифта, закрепленных на плите. Настроив таким образом станок, обрабатывают все детали при неподвижном положении шпинделя, а затем после перестройки ведут обработку остальных отверстий. Используя передвижение и повороты стола станка или шпиндельных бабок, можно избежать необходимости повторных установок и обрабатывать отверстия в одну установку на нескольких позициях. К этому методу обработки относится и расточка отверстий по многопозиционным кондукторам. Обработку в одну установку на одной позиции производят на многошпиндельных станках, что широко применяется в массовом производстве. [c.373] При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373] С помощью оправки растачивание производят с поворотом детали. Если деталь имеет несколько осей, последовательность переходов обычно принимается следующей черновое растачивание всех отверстий, расположенных с одной стороны корпуса поворот стола на 180° полная обработка всех отверстий с другой стороны (черновое растачивание всех отверстий, предварительное и окончательное растачивание этих же отверстий, подрезка торцов и в случае необходимости выточка канавок) поворот стола на 180° предварительное и окончательное растачивание отверстий с первой стороны, подрезка торцов и, в случае необходимости, выточка канавок. [c.374] Предварительное и чистовое растачивание рекомендуется производить с одной установки шпинделя. Предварительное выполнение черновых проходов с обеих сторон детали необходимо для выявления дефектов заготовки и проверки расположения припусков. [c.374] Фрезерование приливов, боковых поверхностей и т. д. [c.375] Примечание. В таблице предусмотрено, что торцы отверстий предварительно обработаны если они не обработаны, первым переходом предусматривается предварительная подрезка торцов. [c.375] При вскрытии раковин и недостаточном припуске производится исправление заготовки путем заварки ее по специальной технологии, и только после этого следует начинать предчистовые и чистовые проходы. [c.375] При растачивании отверстий с несколькими осями в крупных деталях на колонковых станках после чернового прохода предусматривается расточка поясков длиной 50—100 мм с обеих сторон отверстия для предварительного контроля межцентровых расстояний. Этот метод применяется при выдерживании межцентровых расстояний между отверстиями под колонны в архитравах, траверсах, станинах тяжелых прессов. Ступенчатые отверстия при первом черновом проходе растачивают на всю длину по наименьшему диаметру после этого производится черновое растачивание больших диаметров. Выточка канавок делается обычно после подрезки торцов. В тех случаях, когда требуется строгое совпадение оси канавки с осью отверстия, канавки вытачиваются до подрезки торцов на расстоянии, учитываюш,ем припуск на обработку торцов. [c.375] Принимая метод расточки оправкой, находим по табл. 62 для определенного диаметра оправки рекомендуемую глубину резания. Деля припуск чернового прохода на эту величину, получим количество черновых проходов. Диаметр отверстия после чернового прохода должен быть меньше чистового размера на двойной припуск чистового и предчистового проходов. При определении диаметра заготовки также надо вносить поправку на неточность меж-центровых расстояний между отверстиями в заготовке. [c.376] Выбор диаметров оправки или борштанги и сечения резца в зависимости от диаметра растачиваемого отверстия (А и / —наибольшие диаметры борштанг Б и 2 —наименьшие диаметры борштанг). [c.377] При расточке отверстий борштангой в единичном производстве на расточных станках затрачивается много времени на установку люнетной стойки и выверку ее относительно шпинделя и направляющих станка. Теряется также время на установку, выверку и снятие борштанги, на ожидание крана для выполнения работ по установке. Эти затраты времени повторяются при расточке каждой оси отверстия. [c.378] Так на борштангу закрепляют хомутом призму и к ее основной плоскости, установленной в горизонтальном положении, подводят индикатор. Выдвигая шпиндель на длину 300 мм, снимают показания индикатора и регулируют положение люнетной втулки и борштанги в горизонтальной плоскости. Затем призму переставляют под углом 90° к первоначальному положению и таким же методом проверяют отклонение по индикатору с установкой правильного положения борштанги в вертикальной плоскости. [c.378] Другой метод выверки положения борштанги заключается в том, что индикатор специальными хомутами крепится к шпинделю станка щуп индикатора упирается в борштангу (фиг. 150 а). При вращении шпинделя неправильно установленный люнет будет водить борштангу, вызывая отклонения стрелки индикатора. Перемещая ползун люнетной стойки в нужном направлении, выверяют борштангу. Настройка люнетных стоек по отношению к шпинделю может производиться оптической трубой, установленной на подставки (фиг. 150, б). В шпиндель станка и люнетные гнезда вставляются специальные марки (кресты) оптического прибора, по которым производится выверка. Погрешность при настройке этим методом не превышает 0,05 мм, на длине борштанги 7 м. [c.378] Для сокращения потерь времени при работе борштангой в машиностроении широко используется метод расточки отверстий с поворотом детали. После поворота стола с деталью для обработки отверстий с другой стороны положение оси первого отверстия находят одним из приведенных в табл. 63 методов. [c.378] Вернуться к основной статье