ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Прогрессивные методы получения заготовок из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " По данным Центрального Статистического Управления за 1958 г. при металлообработке в среднем по стране образуется 23% отходов от общего количества расхода черных металлов. Около 40% металла перерабатывается в литейных цехах, 20% путем ковки и штамповки и около 40 % идет на изготовление деталей непосредственно из проката. Прогрессивные методы литья и обработки давлением занимают в литейном и кузнечно-штамповочном производстве весьма небольшую долю. [c.191] Для иллюстрации большого расхода металла можно привести цилиндр горизонтально-гидравлического пресса его чистый вес 75 т, черный вес 87,5 т, расход жидкого металла 122 т. [c.191] Расходные коэ( )фициенты использования металла, приведенные в табл. 23, говорят о необходимости серьезной работы над их повышением. Этого можно добиться за счет ускорения развития прогрессивных процессов производства, получения экономичных профилей проката из стали повышенной прочности — низколегированной, термически обработанной и со специальными свойствами. [c.191] Специальные методы точного литья обеспечивают получение отливок с точностью 4—7 классов точности и хорошей чистоты поверхности. [c.192] Способ литья по выплавляемым моделям дает экономию металла и 700 станко-час. работы металлорежущих станков на каждую тонну такого литья. [c.192] Стоимость 1 т такого литья составляет 600—700 руб., а создание более крупных цехов на выпуск 2—3 тыс. тонн литья обеспечит уменьшение его стоимости до 350 руб. и трудоемкости до 120 нормо-час. за 1 т. [c.192] Способ литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах разрешает получить повышение выхода годного на 10%, сокращение припусков на обработку на 50%, объема механической обработки на 100 станко-час. на тонну годного литья. Этот метод способствует комплексной механизации и автоматизации литейного производства и обеспечивает сокращение затрат труда в 4—5 раз. Это объясняется простотой изготовления оболочки, сборки форм и исключением 75—90% операций очистки, которые сводятся к дробеметной обработке и удалению остатков литников. Полностью отпадают операции по транспортировке опок и основной массы формовочных смесей. Этот метод используется главным образом при производстве чугунных отливок небольшого развеса. [c.192] Способ литья в формы из смесей на жидком стекле после продувки формовочной смеси углекислотой способствует ее затвердеванию образуется весьма прочная газонепроницаемая оболочка. Снятие затвердевшей формы с модели обеспечивает ее получение более точной и с меньшими формовочными уклонами. [c.192] содержащие жидкое стекло, характеризуются отсутствием пригара на поверхности отливок. В производстве особо крупных стальных отливок весом около 100т из смесей на жидком стекле изготовляют вставки для образования более точных и чистых поверхностей. При этом методе в 1,3—1,5 раза сокращается цикл производства отливок, на 30—40% увеличивается съем с 1 площади, сокращаются припуски на 20% и механическая обработка на 10 нормо-час. на каждой тонне отливок, повышается производительность труда литейщиков на 25% и уменьшается брак на 25-30%. [c.192] Способ литья в формы из смесей повышенной текучести, спрессованных при большом давлении (удельное давление 40 кг1см ), применяемый иногда в сочетании с вибрацией, обеспечивает снижение веса отливок на 15—20%, повышение выхода годного на 10%, уменьшение трудоемкости на 50% и механической обработки на 30%. Этот метод пока нашел применение лишь при изготовлении литья небольшого веса до 40—50 кг. [c.192] Основным направлением за рубежом в развитии литья под давлением является изготовление отливок сложной конфигурации, которые затем почти не проходят механической обработки. При этом стремятся также к повышению точности, герметичности и прочности отливок. [c.193] Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование плош адей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 jh и весом до 17,5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. Кокиль для отливки чаши шлаковоза имеет длину свыше 4 м, высоту больше 3 м. [c.193] Способ центробежного литья обеспечивает получение плотных отливок почти при полном отсутствии литниковых систем, повышается выход годного на 25% по сравнению с остальными видами литья. [c.193] Литье из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, получаемое путем обработки жидкого чугуна магнием или другими элементами, обеспечивает по физико-химическим и технологическим свойствам замену стали и ковкого чугуна и является весьма ценным материалом для изготовления крупных массивных деталей и тонкостенных отливок. [c.193] Литье с применением экзотермических смесей для обогрева прибылей разрешает снизить расход жидкого металла, улучшить качество отливок и снизить трудоемкость их изготовления. [c.193] Разливка стали под вакуумом, литье методом вакуумного всасывания и другие прогрессивные процессы производства способствуют экономии металла и снижению стоимости заготовок. Особенную сложность внедрение прогрессивных методов литья представляет в условиях тяжелого машиностроения при единичном производстве. Однако при соответствующей работе технологов в этом направлении можно найти пути улучшения технологии и получить большую экономию. Так, станина рабочей клети для прокатного стана с чистым весом в 78,800 т имеет вес припусков на механическую обработку 13%. Перевод ее на точную отливку позволил уменьшить припуски на механическую обработку на 46%. [c.193] Все большее значение приобретает порошковая металлургия. Применение ее в 2 раза снижает трудоемкость изготовления деталей и на 30—40% сокращает их себестоимость. [c.193] Точная штамповка на механических ковочных прессах позволяет внедрить новые прогрессивные технологические процессы штамповку методом выдавливания в закрытых неразъемных штампах, безоблойную штамповку, штамповку шестерен с зубьями и т. д. По сравнению со штамповочными молотами точная штамповка на механических ковочных прессах повышает точность штамповок, снижает штамповочные уклоны и повышает производительность. На 1 т штамповок получается экономия 120 кг металла и 17 нормо-час. труда кузнецов. [c.194] При штамповке поковок методом выдавливания достигаются экономия металла и снижение трудоемкости изготовления деталей на 15—40%. Зубчатые колеса, полученные штамповкой, имеют улучшенную структуру волокон, могут передавать большие усилия и выдерживать более высокие статические напряжения на зубьях, по сравнению с колесами, изготовленными с помош,ью механической обработки. Точность зубьев может бьйь выдержана в пределах + 0,05 мм. [c.194] Повышение точности поковок, изготовленных обычным методом на штамповочных молотах, достигается путем доводочной операции — калибровки. [c.194] Вернуться к основной статье