ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сокращение вспомогательного времени из "Принципы построения технологии тяжелого машиностроения " Вспомогательног время — это время, в течение которого по существу не производится изменения формы детали, но за это же время ручного труда в общей норме времени затрачивается больше всего. Как указывалось выше, удельный вес вспомогательного времени при работе на различном оборудовании составляет от 15 до 28%. При построении технологии надо стремиться всемерно сокращать вспомогательное время как за счет непрерывности и поточности, так и за счет применения передовых процессов производства, универсальных и специальных станков и приспособлений, модернизации оборудования и совершенствования технологичности конструкций обрабатываемых деталей. [c.73] В условиях тяжелого машиностроения, несмотря на значительные трудности, возможна работа по сокращению вспомогательного времени. Например, нарезка крупных цилиндрических колес методом обкатки вместо одиночного деления в несколько раз сокращает вспомогательное время. При сверлении на расточном станке глубоких отверстий спиральным сверлом систематически приходится выводить сверло для освобождения отверстия от стружки, что увеличивает вспомогательное время. Применение же сверла глубокого сверления с принудительным вымыванием стружки исключает необходимость этой работы. [c.73] В тяжелом машиностроении довольно сложно автоматизировать закрепление и открепление деталей, но механизировать и ускорить эту работу можно. Так, институтом ЦНИИТМАШ и некоторыми заводами тяжелого машиностроения разработаны и внедрены конструкции гидравлических кулачков и домкратов, механизирующих закрепление и открепление заготовок. [c.73] Фиг 27. Разметочный циркуль для выверки восьми сегментов при их установке для одновременной обработки. [c.74] Вследствие единичного характера производства и больших габаритов обрабатываемых деталей, применение специальных приспособлений и инструмента не всегда приводит к повышению производительности. Поэтому специальная оснастка применяется в тяжелом машиностроении обычно лишь в тех случаях, когда без нее нельзя обработать деталь или когда она обеспечивает изготовление деталей партиями, которые группируются по технологическим признакам. [c.74] На фиг. 29 показано приспособление для поворота вала на определенный угол при фрезеровании шпоночных пазов в единичном производстве. Приспособление крепится кулачками 1 к торцу вала. Желательно, чтобы уровень 2, находясь в горизонтальном положении, показывал бы на шкале нулевое деление. [c.75] На одном из заводов сверление и снятие фасок отверстий у барабанов трубных и шаровых мельниц производилось путем установки барабана на вращающиеся ролики 1 и сверления отверстий переносным горизонтально-сверлильным станком (фиг. 30, а). После сверления отверстий, расположенных на одной линии вдоль направляющей станка, менялся инструмент и производилось снятие фасок у просверленного отверстия. Затем барабан поворачивался краном и производилась обработка следующих отверстий. После сверления всех отверстий по окружности станок переставлялся и обрабатывались отверстия на следующем участке вдоль барабана. [c.75] При таком методе обработки вспомогательное время удлинялось из-за ожиданий крана для поворота барабана, лишних передвижений колонны для нахождения центра просверленного отверстия и т. д. [c.75] Большим резервом в сокраш ении вспомогательного времени является работа по перекрытию и совмещению переходов работ. Обычно при черновой обработке работают несколькими суппортами. Причем надо начинать работу с плоскости, требующей больших затрат времени на обработку. Обработку остальных плоскостей следует вести в это же время. [c.77] Главная причина большого удельного веса вспомогательного времени — низкая оснащ,енность металлорежущих станков приспособлениями, их слабая механизация, недостаточное внедрение агрегатных и специальных станков, а также программного управления процессами производства. Доля ручного труда на некоторых заводах тяжелого машиностроения доходит до 59%. Анализ показал, что коэффициент оснащенности на большинстве заводов составляет I—2%. Удельный вес механизированной оснастки даже на крупных заводах не превышает 3%. [c.78] Сравнительно невысокая стоимость и большой экономический эффект агрегатных станков позволяют окупить затраченные средства в среднем за 1—1,5 года. Так, спроектированный и изготовленный пятипозиционный агрегатный полуавтомат для фрезерования пазов барабана увеличивает производительность труда в 5 раз, позволяет рабочему обслуживать несколько станков и дает свыше 120 тыс. руб. годовой экономии при окупаемости затраченных средств в течение двух месяцев. [c.79] В последнее время в тяжелом машиностроении все более широкое применение находит обработка изделий на металлорежущих станках с программным управлением, что также является одним из направлений сокращения вспомогательного времени. Применение систем программного управления возможно не только в массовом производстве, но и при мелкосерийном и единичном изготовлении деталей. [c.79] Вернуться к основной статье