ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Испытания собранных узлов и машин из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Действительно, если детали какого-либо тяжелонагруженного соединения, работающие на истирание, неправильно термически обработанм и не имеют необходимой поверхностной твердости, то как бы качественно ни была выполнена сборка, это не будет гарантировать надежности работы узла. Следовательно, причиной погрешности, обнаруживаемой при испытании машины, в данном случае будет несоблюдение технологии термической обработки. [c.608] При нарушениях режима механической обработки, в частности шлифования, на рабочих поверхностях деталей возможно появление мельчайших трещин. Детали с таким дефектом, даже если они смонтированы в машине с соблюдением всех технических требований на сборку, могут при испытании изделия нарушить нормальную работу сочленений. [c.608] Нарушение технологии заливки подшипников антифрикционным сплавом нередко вызывает отслаивание последнего при работе подшипникового узла, что также обычно обнаруживается лишь в процессе испытания машины. [c.608] Эти и большое количество других примеров, распространенных в практике работы машиностроительных предприятий, свидетельствуют о том, что тщательное испытание машин играет очень большую роль в деле повышения качества выпускаемой продукции. [c.608] При разработке технологического процесса часто испытания узлов выносят из потока, так как эти операции могут создавать дополнительный шум, загрязнять сборку. Однако опыт показывает, что включение операций испытания в процесс сборки обычно экономически выгодно, так как устранение неисправностей в окончательно собранном узле требует, как правило, больших затрат времени и средств. Что же касается шума и загрязнения, то этого можно избежать. Заключительные испытаний собранной машины проводят обычно на испытательной станции. Но и этот вид контроля часто можно организовать так, чтобы обкатка и испытание проводились, например, на многопозиционном карусельном конвейере в принудительном темпе н являлись как бы продолжением процесса конвейерной сборки. [c.608] Существует много различных видов производственных испытаний машин, но все их можно свести примерно к следующим приемочные, контрольные и специальные. [c.608] Машина, поступающая из сборочного цеха на испытательную станцию, должна иметь сопроводительную карту, в которую контролеры сборки заносят замечания о результатах произведенной проверки узлов и деталей. [c.609] Испытывая машины, создают условия, близкие к условиям их эксплуатации. Например, двигатель внутреннего сгорания устанавливают на специальной раме. Вал двигателя присоединяют через муфту к тормозному устройству (электротормоз, гидравлический тормоз, воздушный винт и т. п.), позволяющему создавать переменные нагрузки, измеряемые приборами. К испытуемому двигателю подключают все наружные системы водяную, масляную, топливную. В этих системах часто предусматривают приспособления для определения характерных количественных показателей — количества прокачиваемой охлаждающей жидкости или масла в единицу времени, расхода горючего н т. п. [c.609] Двигатель испытывают на определенных режимах, устанавливаемых техническими требованиями или технологией. В конце испытания мастер-контролер производит окончательный осмотр и приемку двигателя. Все замеченные погрешности заносят в карту, которую вместе с двигателем направляют в дефектное отделение. [c.609] Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609] При испытании станков обрабатывают образцы при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяют также наибольшую силу резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центрах его устанавливают вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Соответствующие приборы применяют также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Испытание прессов следует проводить с имитацией усилий вырубки, ковки, протяжки. [c.609] Точность станка определяют измерением его геометрических точностей и точности обработки образцов. Станок при этом устанавливают и выверяют на фундаменте на стальных клиньях. [c.609] На московском заводе Динамо создана и применяется автоматическая линия испытания электродвигателей переменного тока. Машины испытывают на конвейере, при этом электродвигатель последовательно проходит все требуемые операции по технологии испытаний, как-то измерение омических сопротивлений обмоток статора и фазового ротора, измерение сопротивлений изоляции, коэффициента трансформации, потерь холостого хода и пр. Особенностью этих испытаний является то, что измеряются не абсолютные величины электрических параметров, а только отклонение от номинальных данных в процентах. Это позволяет значительно упростить измерительную аппаратуру и сам процесс испытания всех типов электродвигателей. [c.610] Правила, программу и режимы приемочного испытания любой машины разрабатывают в зависимости от ее назначения, конструкции, требуемой точности и надежности, а также от типа производства. [c.610] Контрольным испытаниям подвергают не все машины, а лишь те, у которых при приемочных испытаниях были обнаружены недостатки. [c.610] Изделия, которые должны отвечать особо высоким требованиям надежности, после сборки, обкатки и испытания частично или полностью разбирают, проверяют состояние деталей, а затем вновь собирают и тоже подвергают кратковременным контрольным испытаниям. [c.610] Специальные испытания проводят при необходимости изучения какого-либо явления в машине (например, износа), при проверке новой конструкции узла или детали, установлении пригодности новой марки материала на ответственных деталях или изменении качества обработки поверхностей и пр. Программу и режимы этих испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения. [c.610] Очевидно, что чем больше поступит различных сведений о работе машины, тем точнее может быть заключение о ее достоинствах и недостатках. Но с увеличением объема информации значительно усложняется ее анализ. В этом случае на помощь привлекается ЭВМ. Электронно-вычислительная машина, используя закодированную информациЕО, сравнит признаки того или иного отказа с признаками, заложенными в ее памяти, и даст окончательное или вероятное решение о причинах дефекта. [c.611] Кроме испытания машин-изделий, часто такой же проверке подвергают некоторые собранные узлы, например масляные и водяные насосы, коробки перемены передач, отдельные пары зубчатых колес ответственных передач, вспомогательные агрегаты и т. п. Собранные узлы обычно испытывают на стендах либо по методу искусственного нагружения, имитирующего условия работы узла в изделии, либо путем обкатки по системе замкнутый контур . Однако второй способ нередко не позволяет получить требуемые характеристики работы узла. [c.611] Для получения более полных данных о качестве продукции в ряде случаев заводы-изготовители организуют систематическое наблюдение за группами машин, работающих в обычных эксплуатационных условиях, а также осуществляют анализ выявляющихся погрешностей по рекламациям, поступающим от потребителей. [c.611] Вернуться к основной статье