ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка конических зубчатых передач из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Зубчатые колеса конических передач имеют зуб переменной толщины, что усложняет как изготовление, так и сборку этих передач. [c.442] Уменьшение толщины зуба в направлении от точки а к точке Ь (рис. 399) зависит от угла и высоты конуса h , которая при данном диаметре начальной окружности также зависит от угла При сборке трудно определить угол между мнимыми линиями, каждая из которых начинается к тому же в мнимой точке (начальная окружность). Вот почему необходимо проверять конические зубчатые колеса после изготовления в условиях сборки, т. е. в сцеплении с другим, более точным зубчатым колесом (эталонным). На этом принципе основаны конструкции специальных приборов для проверки конических зубчатых колес. [c.442] Во время сборки при подборе парных колес встречаются те же погрешности в зацеплении, которые были рассмотрены выше. Разница лишь в том, что, во-первых, отклонения в зацеплении определяются рабочим визуально, на основе опыта, так же как устанавливается и причина этих погрешностей, и, во-вторых, испытываются оба зубчатых колеса, поэтому ошибки могут быть и в одном, и в другом колесе. [c.443] Следует иметь в виду, что лишь в идеальном случае конические зубья касаются друг друга всей рабочей поверхностью (принимая за рабочую поверхность весьма узкую полоску вдоль всей длины зуба). Практически же в соприкосновении находится от Vj до этой поверхности, расположенной ближе либо к толстой, либо к тонкой части зубьев. [c.443] О качестве прилегания боковых поверхностей зубьев при работе передачи судят по размерам и расположению пятна контакта (рис. 400). [c.443] Относительные размеры пятна контакта определяются (ГОСТ 1758—56) по длине зуба — отношением расстояния между крайними точками следов прилегания (рис. 400, а) к полной длине зуба 100% , по высоте зуба — отношением высоты пятна прилегания в средней ее части по длине зуба к соответствующей активной высоте зуба Ю0% . [c.444] Опыт свидетельствует о целесообразности пригонки зубчатых колес так, чтобы зубья их касались рабочей поверхности ближе к тонким концам (рис. 400, в). Это целесообразно потому, что, во-первых, при нагружении зубчатых колес тонкий конец зуба станет деформироваться, вследствие чего зубья будут прилегать по большей длине их рабочей поверхности (рис. 400, г) во-вторых, тонкая сторона зуба скорее прирабатывается. [c.444] Вид рекомендуемых отпечатков для тех или иных конических передач обычно фиксируется в инструкционной карте контроля. [c.444] Нормы контакта зубьев при сборке конических зубчатых передач различных степеней точности приведены ниже. [c.444] Большое значение имеет обеспечение совпадения для обеих колес вершин делительных конусов (точек О и О на рис. 399). Вершины конусов вследствие погрешностей обработки колес и корпуса часто могут не совпадать как в плоскости осей их валов (рис. 401), так и в плоскости, перпендикулярной к ней. [c.444] В процессе сборки калибры устанавливают на сборочные базы, совмещают их измерительные поверхности и затем определяют размер компенсирующего звена. После этого, вместо калибров монтируют зубчатые колеса с соответствующим компенсатором, причем никакой подгонки уже не требуется. [c.445] Для неортогональных конических передач сборочные калибры показаны на рис. 402, б. О совмещении вершин конусов в точке О здесь свидетельствует совпадение поверхностей К, контролируемое измерительной плиткой. [c.445] Следует отметить, что контрольно-обкатный станок для зубчатых колес настраивается по этим сборочным калибрам. [c.445] Возникающие при сборке конических передач предельные смещения вершин конусов определяются как осевое смещение колеса при монтаже относительно его положения на контрольном обкатном станке, соответствующее наилучшим условиям его зацепления с парным колесом. [c.445] Допустимые предельные смещения вершины делительного конуса вдоль осей колес I—I и II—II (см. рис. 399) приведены в табл. 55. [c.445] Возможной погрешностью при сборке конических передач является также непересечение осей, причем под этим понимается значение кратчайшего расстояния между осями враш,ения сопряженных зубчатых колес. [c.446] Допуски на непересечение осей регламентируются государственным стандартом (ГОСТ 1758—56) в зависимости от степени точности, модуля и длины образующей делительного конуса колес (табл. 56). [c.446] Правильность взаимного расположения гнезд для валов конических зубчатых колес в корпусе проверяют на специальных приспособлениях. На рис. 403, а показана схема приспособления для проверки угла между осями втулок, являюш,ихся подшипниками валов конической передачи. Приспособление состоит из диска 1 с калиброванным хвостовиком и калибра-линейки 2. Вставив хвостовик диска / в одну из втулок, а калибр-линейку 2 — в другую, совмещают их так, как показано на схеме. Если в точках й и б зазора нет, то угол между осями выдержан точно. Таким приспособлением можно проверить лишь правильность угла между осями колес, предельные отклонения которого также стандартизованы (ГОСТ 1758—56) в виде линейных величин на длине, равной длине образующей делительного конуса. [c.446] Предельные отклонения, например, межосевого угла на длине образующей 200 мм составляют +0,032 мм (сопряжение С), 0,08 мм (сопряжение X) и 0,12 мм (сопряжение Ш). [c.447] Просто по конструкции и удобно в пользовании приспособление, выполненное по схеме, показанной на рис. 403, г. Положение осей контролируется величиной зазоров в точках а и б. [c.447] Вернуться к основной статье