ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка соединений с деталями, базирующимися на плоскостях из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Соединения, в которых одна деталь базируется на плоскости другой, чрезвычайно широко распространены в конструкциях машин и механизмов. [c.378] Возможны две разновидности таких соединений с контактируюш,ими и неконтактирующими фланцами. Первые, обычно, не подвержены разности давления газовой среды, или жидкостей, а вторые работают при повышенных давлениях и уплотняются прокладками. Погрешности, возникающие при сборке таких соединений являются, в основном, следствием контактных деформаций поверхностей стыков, а также деформаций деталей. Значительное влияние оказывают при этом количество стыков и толщина фланцев, шаг расположения болтов или шпилек, материал деталей, наличие уплотнительных прокладок. [c.378] Схемы часто встречающихся соединений первого типа показаны на рис. 338. Во всех случаях деталь или узел / устанавливается своей опорной плоскостью на плоскость детали 2. При этом для обеспечения относительной неподвижности применяют либо два штифта (рис. 338, а), либо один штифт и какой-либо другой конструктивный элемент направляющий бурт (рис. 338, б), центрирующий шип (рис. 338, в) или шпонку (рис. 338, г). Сборку узлов, выполненных по этим схемам, начинают обычно с пригонки деталей таким образом, чтобы они соприкасались по всей плоскости далее фиксируют детали в рабочем положении и при помощи крепежных устройств окончательно закрепляют их. Пригонку деталей производят пришабриванием или притиркой. [c.379] Пригоночные работы не являются обязательным элементом технологии сборки. Как уже отмечалось, этот вид работ целесообразно не вводить в сборочный процесс. Для многих видов соединений по плоскостям детали могут быть обработаны окончательно в механических цехах и тогда сборка намного упрощается. Расчетом размерных цепей при подготовке рабочих чертежей деталей определяют допуски на линейные и угловые размеры, которые обеспечивают собираемость при неполной взаимозаменяемости и экономически допустимом проценте риска и по этим размерам обрабатывают детали. [c.379] С — коэффициент, зависящий от состояния сопрягаемых плоскостей. [c.379] При грубом шабрении, когда проверка на краску дает 10— 12 пятен контакта на площади 25x25 мм, С = 1,8 4-2,0, а при 20—25 пятнах С = 0,3. [c.379] Качество пригонки плоскостей проверяют на краску, а в менее точных соединениях — щупом по периметру стыка. [c.379] Для постановки штифтов подогнанные друг к другу детали предварительно скрепляют болтами (отверстия под болты обычно уже имеются) или струбцинами в рабочем положении. После этого засверливают и развертывают отверстия под штифты (если они не засверлены заранее). [c.379] Особенностью при этом является фиксация на штифтах устанавливаемых деталей, положение которых по отношению к базовой детали должно быть выдержано с большой точностью. На рис. 340 показан, например, узел насоса, у которого крышки соединяются с корпусом по плоскостям, но оси подшипников при этом должны точно совпадать с осью /—/ вращения ротора, который будет установлен в корпусе. В этом случае применяют специальное приспособление, позволяюш,ее материализировать требуемую ось и затем, используя ее как базу, засверлить отверстия под штифты, фиксирующие положения обеих торцовых крышек. [c.381] Когда детали устанавливают только на штифтах, их располагают возможно дальше друг от друга, так как точность установки при этом будет повышаться применяют конические и цилиндрические штифты (рис. 341). В некоторых часто разбираемых соединениях, а также когда детали изготовлены из мягких сплавов, гнезда контрольных штифтов во избежание разработки армируют бронзовыми втулками, наглухо завертываемыми в деталь. В одной из деталей (базовой) штифт установлен неподвижно. Для стальных и чугунных деталей посадку в этих случаях выбирают обычно прессовую, а для деталей из бронзы, латуни или алюминиевых сплавов — специально прессовую. [c.381] Цилиндрические штифты при неподвижной посадке устанавливают в гнезда с помощью молотка и оправки, отверстие которой соответствует диаметру штифта и высоте выступающей его части. [c.381] Удобная для запрессовки штифтов конструкция оправки (рис. 342) состоит из корпуса /, ударника 2 и винта-ограничителя 3. При пользовании оправкой ее устанавливают отверстием на штифт и молотком наносят легкие удары по головке ударника 2, в результате чего штифт запрессовывают в гнездо до тех пор, пока буртик головки не соприкоснется с верхним торцом корпуса /. Этим определяется высота выступающей части штифта. [c.381] Штифты при разборке узла выпрессовывают специальными съемниками. Корпус 1 (рис. 343, а) винтового съемника устанавливают на плоскость разъема так, чтобы штифт оказался между губками 2. При перемещении вверх сухаря 4 с помощью винта 3 губки 2 сдвигаются и сжимают штифт, а затем плавно выпрессовывают его из гнезда. Для предохранения поверхности разъема детали от образования царапин и вмятин опорные плоскости корпуса 1 съемника облицовывают фиброй или плотной кожей. [c.381] Штифты, имеющие отверстие с резьбой в торце, удобно выпрессовывать ударным приспособлением. Сменный хвостовик 1 (рис. 343, б) приспособления ввертывают в штифт и выпрессовка производится ударами перемещаемой муфты 2. [c.381] При фиксации деталей центрирующим шипом и одним штифтом (см. рис. 338, в) обычно для шипа применяют плотную посадку, так как глухая или тугая посадка при больших его диаметрах затрудняет сборку. [c.381] Плоскости и проверяют на краску по схеме, показанной на рис. 345, а. На поверочной плите на каждом квадрате со стороной 25 мм должно быть не менее 25 контактных пятен для высокоточных соединений, не менее 16 для соединений повышенной точности, 10 пятен для точных соединений и не менее 6 для обычных соединений. Следы краски должны распределяться равномерно без существенных пробелов. Подсчет пятен производят на площади не менее 100 см . [c.383] Для проверки на краску перпендикулярности плоскостей внутренних направляющих пользуются угольником (рис. 345, 6). [c.384] Одновременно проверять на краску несколько поверхностей можно при помощи приспособления, показанного на рис. 345, в. [c.384] Прямолинейность и плоскостность опорных поверхностей и направляющих проверяют при сборке прямыми или косвенными методами. В первом случае контролируют положение самой детали, базирующейся на опорных поверхностях и направляющих. Во втором случае перед монтажом детали проверяют прямолинейность базовых поверхностей. Основные методы таких проверок на краску при помощи уровня специального мостика с индикаторами, микроскопа и струны или сообщающихся сосудов. Используют также оптические методы контроля. [c.384] При проверке направляющих уровнем их делят на несколько участков, на которых последовательно устанавливают мостик с уровнями, отмечая их показания. Для этой цели употребляют точные уровни с ценой деления 0,01/1000 мм, уровень 1 (рис. 346) позволяет измерить извернутость направляющих, а уровень 2 — прямолинейность. [c.384] Вернуться к основной статье