ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Установка подшипников скольжения в корпусе из "Основы технологии сборки машин и механизмов Изд.4 " Последовательность установки подшипников скольжения в корпусе зависит от конструкции подшипников, а также всего собираемого узла. Подшипники скольжения могут быть цельными и разъемными. В первом случае подшипник представляет собой втулку, изготовленную из антифрикционного материала, запрессовываемую в корпус. Во втором случае подшипник состоит из двух частей — вкладышей с диаметральным разъемом. [c.308] Процесс установки втулки в корпусе включает ее запрессовку, закрепление от провертывания и подгонку отверстия. [c.308] Запрессовку в зависимости от размеров втулки и натяга в сопряжении производят при обычной температуре, с нагревом или же с охлаждением самой втулки. [c.308] Операция запрессовки значительно упрощается применением несложных приспособлений (рис. 250), которые д обеспечивают втулке направление и предотвращают ее перекашивание. Однако диаметр втулки при этом способе запрессовки уменьшается, возможно также искажение ее формы. Поэтому при относительно больших натягах, во избежание перекосов и сдавливания втулок (особенно при монтаже тонкостенных втулок), их при запрессовке необходимо более точно центрировать относительно отверстия в корпусе. [c.309] Схема оправки, обеспечивающей такое центрирование, дана на рис. 203, а. Направление для запрессовки создается утолщенной цилиндрической частью самой оправки, на которой центрируется и втулка. Усилие запрессовки передается через накладку, навинченную на хвостовик оправки. Такие оправки применяют при сборке в крупносерийном и массовом производствах. Каждая из них может быть применена только для запрессовки определенной втулки. [c.309] Существенным недостатком такой оправки является неудобство ее применения при запрессовке коротких втулок, так как в этом случае длина направляющей части оправки должна быть ограничена размерами посадочного отверстия, а при короткой направляющей части возможны перекосы самой оправки. Чтобы избежать этого, целесообразно пользоваться приспособлением с направляющим стержнем (рис. 251, а и б). [c.310] Втулку надевают на шлифованную цилиндрическую часть оправки 1. Оправка хорошо центрируется в стойке или на стержней. При давлении штока пресса 4 или при вращении гайки 3 оправка 1, перемещаясь вместе со втулкой 5, запрессовывает ее в отверстие корпуса 6. [c.310] В другом приспособлении для запрессовки втулок в узлы средних габаритов (рис. 252, а) корпусная деталь / устанавливается на подставку 2 и центрируется направляющим пальцем 3. Запрессовываемая втулка крепится на оправке 4 ползуна пресса с помощью шарикового зажима и направляется стаканом 5. При запрессовке втулки направляющий палец 3, преодолевая сопротивление пружины 6, опускается вниз до опорной пластины 7, ограничивая осевое перемещение втулки. [c.310] Часто монтаж втулок производят в стесненных или неудобных для работы местах корпуса, когда удерживать втулку руками в начале запрессовки невозможно. В таких случаях целесообразно пользоваться оправкой с шариками (рис. 252, б). Три шарика, разжимаемые пружинами, удерживают втулку, насаженную на центрирующую часть. [c.310] Последовательную запрессовку нескольких втулок многоопорного вала производят с помощью приспособления, показанного на рис. 253. Оно состоит из длинного винта 1 с несколькими выточками, предназначенными для постановки сменных ступенчатых колец 2, на которых центрируют запрессовываемые втулки 5, гайки-воротка 4 и упорного стакана 5. Это же приспособление можно использовать и для выпрессовки втулок. [c.310] Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно осмотрены, острые углы на торцах зачищены, а поверхности сопряжения протерты. Часто при больших натягах во избежание задира сопрягаемые поверхности деталей смазывают чистым машинным маслом или другими смазками (см. стр. 249). [c.310] При установке втулок с нагревом охватывающей детали последнюю помещают в электрическую печь или ванну с горячим маслом. Время выдержки зависит от формы, веса и материала детали. Запрессовку втулки в нагретый корпус следует производить по возможности быстро, так как втулка будет нагреваться и расширяться, что усложнит операцию. Если втулка идет неправильно или деформируется, запрессовку надо прекратить, а втулку при помощи выколотки аккуратно выпрессовывать, установить причину погрешности и устранить ее. [c.310] Если это не учтено при расточке втулки до запрессовки, то отверстие ее приходится дополнительно обрабатывать. Чистовое растачивание или протягивание втулки в узле производят в механических цехах, а развертывание и калибрование — обычно в сборочных. [c.312] В крупносерийном производстве развертывание выполняют с применением кондуктора цельными или регулируемыми развертками. Операцию осуществляют двумя-тремя развертками, отличающимися по диаметру на 0,01—0,02 мм, с небольшим количеством зубьев (пять—девять). После окончания развертывания острые кромки зачищают шабером и тщательно промывают узел. [c.312] Распространен также метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуан-соном-прошивкой (рис. 254, а, б). [c.312] Шарик применяют при отношении длины отверстия к его диаметру менее 8, а прошивку — при более длинных отверстиях. В результате калибрования получают высокую точность (2-й или 1-й класс) и 7—10-й класс чистоты поверхности. [c.312] Припуск на калибрование для отверстий диаметром 30—50 мм составляет примерно 0,12—0,15 мм для стальных втулок, 0,10—0,12 для чугунных и 0,09— 0,12 для бронзовых. Калибрование может быть применено и для фиксирования втулки от осевого смещения двусторонними буртиками. При проталкивании шарика в отверстие втулки за счет технологического припуска конец ее отборто-вывается (рис. 254, а). [c.312] Калибрование выполняют на пневматическом прессе. В качестве смазывающей жидкости используют керосин для чугунных втулок, минеральное масло или смесь его с графитом — для бронзовых. [c.312] При закреплении стопором с резьбой во втулке просверливают несквозное или сквозное отверстие / (рис. 255, а). Если крепление осуш,ествляется штифтом (рис. 255, б), по отверстию в буртике втулки сверлят отверстие в корпусе. Сделать это заранее обычно не представляется возможным, так как при запрессовке втулки трудно добиться его совпадения с отверстием в буртике. Штифт вставляют в отверстие с натягом и с торца слегка раскернивают, затем заподлицо зачищают напильником и шабером. [c.312] Втулку можно также крепить гладким стопором, удерживаемым в корпусе за счет обжатия металла (рис. 255, г). В этом случае отверстие в корпусе может быть просверлено заранее, а отверстие во втулке сверлят после ее запрессовки. Стопор должен входить в отверстие с натягом. [c.313] Вернуться к основной статье