ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка неподвижных соединений с натягом из "Монтаж механического оборудования " Соединение деталей с гарантированным натягом производится для передачи осевого усилия, крутящего момента или их комбинаций, а также для удержания одной детали в другой без дополнительного крепления. В большинстве случаев неподвижные соединения с натягом собираются на заводах-изготовителях и на монтаж поступают в виде собранных узлов. Однако в отдельных случаях сборку соединений с натягом приходится выполнять и при монтаже. Наиболее часто приходится соединять муфты с концами валов, зубчатые колеса с валами, зубчатые венцы со ступицами колес, кольца подшипников качения с сопряженными деталями. При выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования объем производимых соединений значительно расширяется. [c.135] Для соединения деталей используются осевые усилия, обеспечивающие запрессовку деталей, или температурные деформации, получающиеся при значительной разнице в температуре сопрягаемых деталей. Соединения, получаемые с использованием температурных деформаций, более прочны в сравнении с запрессованными. Это объясняется тем, что при запрессовке происходит взаимное смятие неровностей, оставшихся на соединяемых поверхностях после механической обработки, и вследствие этого уменьшение коэффициента трения соединении. Поэтому соединения, полученные способом запрессовки, следует применять только для небольших деталей (втулки, пальцы, подшипники качения), а также в случае соединения трех деталей (например, бандаж на ступице и ступица на оси), где нельзя применять нагрев двух уже сопряженных деталей при соединении их с третьей. [c.135] Прочность соединения с натягом (фиг. 68) характеризуется наибольшим крутящим моментом М р и наибольшим осевым усилием Р, которые может воспринять соединение. [c.135] Значения модулей упругости приведены в табл. 64, а значение коэффициентов i и Сг — в табл. 65. [c.137] Примечали е. Диаметры сопрягаемых деталей d, di и показаны па фиг. 68. [c.137] По номограмме на фиг. 70 находят значение усилия запрессовки. Последовательность графических вычислений показана на самой номограмме. [c.138] Величины натягов вычисляют по чертежам или по фактическим замерам диаметров. Последний способ дает более точное суждение о прочности неподвижного соединения. [c.140] При вычислении натяга по чертежам расчет следу т вести по величине теоретического среднего натяга. В сборочных чертежах допуски размеров соединяемых деталей обычно не указываются, поэтому в табл. 66 приводятся величины средних натягов наиболее распространенных неподвижных посадок. [c.140] В практике монтажа оборудования наиболее употребительны следующие способы сборки неподвижных соединений ударами молотка или кувалды давлением стационарных прессов давлением переносных прессов нагревом охватывающей детали. [c.140] Давлением стационарных прессов можно соединять детали любых размеров с любыми натягами, если величина осевого усилия запрессовки, вычисленная по формуле (38) или найденная по фиг. 70, не превышает величины максимально развиваемого усилия пресса. Наибольшее давление горизонтальных прессов, которые имеются в монтажных организациях, редко превышает 300 т. При выполнении монтажных работ на действующих заводах, где имеются кузнечно-прессовые, штамповочные и другие цехи с прессовым оборудованием, работа монтажников может быть существенно облегчена. [c.141] Для соединения деталей, требующих приложения осевого усилия до 200 т, можно использовать переносные прессы. В качестве переносных используются как специальные прессы, так и универсальные устройства (гидравлические и винтовые домкраты и т. п.). В качестве примера на фиг. 71 показан специальный переносный гидравлический пресс, развивающий усилие до 50 т-Этот пресс с успехом может быть заменен гидравлическим домкратом. [c.141] При выполнении прессовых соединений необходимо измерить фактические размеры деталей и узнать величину натяга определить величину усилия запрессовки проверить чистоту поверхностей сопрягаемых деталей проверить размеры шпоночных соединений (см. ниже, раздел 3) проверить форму кромок сопрягае-емых поверхностей. [c.141] Чистота поверхностей сопрягаемых детален по общепринятой классификации ГОСТ 2789—51 должна быть не ниже VW7. При внешнем осмотре такая поверхность должна представляться гладкой, не имеющей видимых следов обработки. Такую чистоту поверхности можно получить чистовым точением или растачиванием, развертыванием или обычным шлифованием. [c.141] Отверстие охватывающей детали (фиг. 72, в) должно иметь неглубокую конусную расточку, улучшающую центровку деталей и предохраняющую торец детали от забоин. [c.143] Формы кромок деталей, сопрягающихся с уступом (фиг. 72, г), должны выполняться таким образом, чтобы исключить возможность заклинивания. В частности, радиус закругления уступа на охватываемой детали должен быть меньше катета фаски на охватывающей детали. Кромки колец подшипников качения закругляются по радиусу радиус закругления уступа на сопряженной детали должен быть меньше радиуса закругления подшипника. [c.143] Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны. Вначале (примерно на 0,3 длины сопряжения) запрессовку следует вести осторожно, чтобы не вызвать перекоса деталей. В дальнейшем, когда детали уже взаимно направляют друг друга, прессование ведут до конца без перерыва. Контроль величины усилия ведут по давлению, развиваемому в цилиндре пресса. При сборке ответственных соединений запись показаний маномет1ра производят чфез каждые 5—10 мм пути плунжера пресса. [c.143] Наиболее часто встречаются следующие дефекты соединений. [c.143] При выполнении горячих соединений цилиндрических деталей нужно измерить фактические размеры деталей и установить величину натяга, определить температуру нагрева охватывающей детали, проверить размеры шпоночных соединений и проверить форму кромок сопрягаемых поверхностей. Очень важно знать заранее необходимую температуру нагрева охватывающей детали. Недостаточный нагрев может вызвать преждевременное схватывание деталей при сборке. Излишний нагрев может оказаться вредным для структуры нагреваемого металла. Кроме того, излишний нагрев охватывающей детали вызывает разогрев охватываемой детали, и в таком состоянии силы натяга, возникающие при охлаждении внешней и потому быстрее остывающей детали, способны деформировать внутреннюю деталь. В результате деформации истинный натяг в соединении после окончательного охлаждения окажется меньше ожидаемого. [c.144] Указания по величине минимального сборочного зазора можно получить из табл. 67. [c.144] Форма кромок сопрягаемых деталей при посадке с нагревом не имеет такого значения, как при запрессовке, однако во избежание случайных заеданий следует руководствоваться указаниями, сделанными по фиг. 72. [c.145] Вернуться к основной статье