ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Притирка уплотнительных поверхностей из "Арматура АЭС Справочное пособие " В число ремонтных операций по восстановлению работоспособности арматуры входит притирка уплотнительных колец. Она выполняется наиболее часто при различных видах ремонта арматуры и обязательна при проведении среднего и капитального ремонта каждого изделия. Степень герметичности запорного органа зависит от качества притирки, поэтому она должна выполняться тщательно с соблюдением необходимых методов обработки и контроля качества. [c.290] В зависимости от технического состояния уплотнительные кольца можно притирать после очистки колец, после протачивания и шлифования или после восстановления наплавкой, протачивания и шлифования. Операция шлифования выполняется только на затворе (клине, тарелке, диске) и при наличии соответствующего оборудования, поэтому наиболее часто уплотнительные кольца притирают после чистового протачивания. [c.290] Механическая обработка поверхностей, подлежащих прнтпрке, должна выполняться так, чтобы шероховатость была не выше шероховатости (R 20 по шестому классу.) Притирка заключается в обработке металлической поверхности абразивными зернами, свободно расположенными между взаимно движущимися поверхностями. Одна из поверхностей является ведущей (притир), она должна быть изготовлена из более мягкого материала, чем материал обрабатываемой поверхности. В поверхность притира вдавливаются (шаржируются) зерна абразива и ведутся по обрабатываемой поверхности. Существуют два метода притирки — с помощью притира и взаимная притирка двух поверхностей, когда две детали изделия взаимно перемещаются друг относительно друга. Использование притира более рационально. Перед притиркой ведущая поверхность тщательно очищается бензином и шаржируется, т. е. на нее наносится равномерным слоем разведенная притирочная паста и втирается в поверхностный слой рабочей части притира. В процессе притирки паста должна периодически возобновляться, так как абразивы постепенно разрушаются, а смазка окисляется. [c.291] Для получения требуемой шероховатости необходимо применять соответствующие притирочные пасты и соблюдать определенный режим притирки. Притирочная паста представляет собой относительно густую жидкость, насыщенную абразивами. В состав жидкости входят смазывающие вещества и поверхностноактивные добавки. Наиболее часто используется машинное масло (индустриальное) с добавкой олеиновой кислоты или состав из машинного масла с керосином в отношении 2 1 или 1 1с добавкой олеиновой или стеариновой кислоты. В жидкость замешивается порошок абразива до образования сметанообразной смеси густотой, соответствующей техническому вазелину при 20° С, примерно 1 часть притирочного порошка и 2 части жидкости. [c.291] Абразивные порошки, твердость которых выше твердости закаленной стали, считаются твердыми, к ним относятся порошки синтетических алмазов, карбида бора, карбида кремния, электрокорунда, наждака и др. Порошки, твердость которых ниже твердости закаленной стали, считаются мягкими — окиси хрома, железа, алюминия, олова и др. Для притирки широко применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института), которые выпускаются в виде цилиндров диаметром 36 мм и высотой 50 мм или в кусках. Имеются три сорта паст ГОИ грубая, средняя и тонкая. Грубая паста (светло-зеленая) содержит абразивы размером 40—17 мкм и служит для предварительной притирки после механической обработки. Средняя паста (зеленая) с абразивами 16—8 мкм дает поверхность более тщательно притертую, чем грубая. Тонкая паста (черная с зеленоватым оттенком) имеет абразивы менее 8 мкм и применяется для окончательной притирки или доводки и придания поверхности зеркального блеска. [c.291] Наиболее часто для притирки применяются корунд, электрокорунд нормальный и белый, карбиды кремния и бора. По размерам зерен шлифпорошки и микропорошки делятся на три группы для грубой доводки и получения поверхности с шероховатостью 1,25—50% применяются шлифпорошки зернистостью от 5 до 3, для предварительной притирки с получением поверхности шероховатостью 0,63—50% — микропорошки М28—М14 и для окончательной доводки с получением поверхности 0,16—50% шероховатости используются микропорошки М10—М5. [c.291] Институт сверхтвердых материалов выпускает алмазные пасты, которые условно делятся на четыре группы крупная (красная упаковка и тюбик), средняя (голубая упаковка и тюбик), мелкая (зеленая) и тонкая (желтая). Зернистость алмазных паст от 60/40 мкм до 1,0 мкм. Пасты выпускаются различных концентраций нормальной (Н) с концентрацией алмазного порошка 2%, повышенной (П) - 5% и высокой (В) — 10%. [c.292] Зернистость абразивов пасты оказывает большое влияние на результаты притирки. С увеличением зернистости увеличивается съем металла, но при этом повышается шероховатость поверхности, в связи с этим притирку рекомендуется проводить в три приема с применением вначале крупнозернистой, а затем мелкозернистой пасты. Очень важно исключить попадание в порошок или пасту крупных зерен, отличных от основной фракции, которые создают на поверхности одиночные риски. [c.292] Кольцевые уплотнительные поверхности арматуры притираются возвратновращательным движением притира с периодическим его подъемом над притираемой поверхностью. При механической притирке на станках окружную скорость притира в целях исключения нагрева и возможного коробления детали при притирке ограничивают значениями 8—12 м/мин для стали. При ручной притирке ограничиваются скоростями до 2 м/мин. Возвратно-вращательное движение при притирке, например кранов, происходит при угле качания от 45 до 240° на разных станках, при этом окружная скорость обычно не превышает 7 м/мин. [c.292] Параметр шероховатости уплотнительных поверхностей деталей запорного органа не должен быть более Rg = 0,16 для плоских поверхностей и Ка = = 0,63 для конусных по ГОСТ 2789—73. [c.293] Притирку узких уплотнительных поверхностей вентилей и клапанов рекомендуется выполнять с учетом следуюш,его. Притирка производится с использованием соответствующих притиров. При притирке корпусов, находящихся на линии, должна быть исключена возможность попадания притирочных материалов в трубопровод. [c.293] Притираемая поверхность и поверхность притира перед началом притирки и при каждой смене притирочного материала должны быть тщательно очищены бензином или керосином. Чистовая притирка может производиться с применением Микропорошка карбида кремния зеленого М14, а доводка—- с приме нением микропорошка электрокорунда белого М5. Притирочный порошок разводится в олеиновой кислоте до тестообразного состояния. Угол поворота притира 45—90°. Положение притира относительно детали должно меняться так, что-бы Каждая новая дуга делала перебег на 10—20°. Через каждые один-два поворота следует немного приподнимать притир. [c.293] Доводка притиркой поверхности должна вестись усилием собственного веса Ритира. [c.293] Притиры не должны иметь остаточных напряжений во избежание деформации в процессе работы, поэтому их подвергают искусственному старению при температуре 450—500° С. Заготовки притиров после предварительной (черновой) механической обработки загружают в печь, нагретую не выше 100° С. Затем заготовки нагревают до 450 20° С со скоростью не более 60° в час. Выдержка назначается из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины в наибольшем сечении. Охлаждение производится со скоростью не более 40° в час, а выгрузка из печи — при температуре не выше 80 С. [c.297] В тех случаях, когда дефекты уплотнительных колец не могут быть ликвидированы притиркой, предварительно производится протачивание или фрезерование уплотнительных поверхностей. [c.298] На призмы устанавливается корпус задвижки и выверяется так, чтобы торцевые плоскости фланцев были перпендикулярны шпинделю станка, регулировка осуществляется путем установки прокладок между фланцами и опорными поверхностями призм. Верхний фланец должен быть параллелен плоскости стола (угловая ориентация корпуса). По окончании регулировки и выверки корпус закрепляется с помощью прижимных планок. [c.300] Для получения требуемого угла наклона плоскости седла корпуса при обработке уплотнительных поверхностей открепляются зажимы стола 3, удаляется мерная прокладка и стол поворачивается до упора планки 7 в ролик 6 и закрепляется. Производится подрезка резцом зеркала левого седла корпуса. Для обработки плоскости правого седла стол освобождается, а между планкой 7 и роликом 6 устанавливается мерная прокладка толщиной = 300 sin а, п стол снова закрепляется, при этом стол на второй позиции оказывается повернутым относительно первой позиции на угол а. Протачивается правое седло корпуса до требуемого размера. После окончания предварительной притирки уплотнительные поверхности притертых деталей промываются керосином, после окончательной притирки (доводки) детали промываются бензином или уайт-спиритом. Окончательно качество притирки проверяется испытанием запорного органа на герметичность в собранном изделии. Если степень герметичности не соответствует указанной в технической документации, то требуется дополни, тельная притирка. [c.300] Вернуться к основной статье