ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наплавка деталей металлизацией из "Технологические основы сварочных процессов " Сущность процесса наплавки деталей металлизацией заключается в том, что расплавленный каким-либо источником тепла присадочный материал (проволока, порошок) распыляется струей инертного газа или воздуха на мелкие частицы (3...300 мкм) и с большой скоростью (до 250 м/с) наносится на поверхность детали. За время полета частички из жидкого состояния переходят в твердое (успевают остыть) и, имея большую кинетическую энергию в момент удара, прочно сцепляются с микрорельефом поверхности детали и между собой. Толщина покрытия в зависимости от его назначения может быть от 0,03 до 10 мм. Покрытие обычно представляет собой пористый, хрупкий слой, который хорошо пропитывается смазкой и хорошо работает на износ. Металлизацию успешно применяют для повышения жаростойкости и коррозионной стойкости детали. [c.139] В зависимости от источника расплавления присадочного материала различают следующие способы металлизации газопламенную, дуговую, высокочастотную, плазменную. [c.139] Одновременно через сопло 4 в зону дуги поступает воздух или инертный газ под давлением 0,4...0,6 МПа. Расплавленный металл выдувается сжатым воздухом (газом) на поверхность детали 5. [c.140] Преимущества дуговой металлизации относительно высокая производительность процесса (3...14 кг/ч) и достаточно простое оборудование. [c.140] Недостатки значительное выгорание легирующих элементов присадочной проволоки и повышенное окисление частичек металла в процессе полета до поверхности детали и, как следствие этого, пониженная сцепляе-мость с поверхностью детали. [c.140] Для дуговой металлизации применяют аппараты ЭМ-6, ЭМ-12, а также ручные аппараты ЭМ-3 и ЭМ-9. Диаметр проволоки 1,0...1,5 мм, сила тока в пределах 90...150 А. Для придания поверхности детали шероховатости для лучшего сцепления наплавляемого слоя поверхность детали перед началом нанесения слоя подвергают дробеструйной обработке чугунной дробью в течение 3...5 мин. [c.140] Высокочастотная металлизация. Данный способ основан на расплавлении присадочной проволоки с помощью индуктора, который питается током высокой частоты (200...300 кГц). Высокочастотная металлизация по сравнению с дуговой имеет ряд преимуществ уменьшается выгорание легирующих элементов проволоки в 3...6 раз, уменьшается пористость покрытия, увеличивается производительность процесса, т.к. применяется проволока большого диаметра (3...6 мм), снижается примерно в 2 раза расход электроэнергии. [c.140] Недостаток — более сложное оборудование, которое может часто выходить из строя. [c.140] Плазменная металлизация. Данный способ применяется для нанесения на поверхность детали тугоплавких материалов и твердосплавных порошков. Для распыления и переноса этих материалов используется плазменная струя. [c.141] Плазма представляет собой частично или полностью ионизированный газ, нагретый до очень высокой температуры и обладающий свойством электропроводности. Плазменную струю получают в плазмотроне (рис. 19.6), который состоит из двух основных частей катодной и анодной. Катод плазмотрона представляет собой стержень (2) диаметром 6...8 мм, изготовленный из вольфрама. Анод плазмотрона представляет собой сопло (5), изготовленное из меди. В процессе работы катод и анод охлаждаются водой. [c.141] Для получения плазменной струи между анодом и катодом возбуждают электрическую дугу (6) и в ее зону вводят плазмообразующий газ, который, проходя через дугу, нагревается и ионизируется, т.е. распадается на положительно и отрицательно заряженные ионы. [c.141] Поэтому при плазменной металлизации в качестве присадочного материала применяют гранулированные порошки с размером гранул от 50 до 150 мкм. [c.142] Порошок в сопло плазмотрона подается из дозатора при помощи транспортирующего газа, которым является также азот. Расход порошка можно плавно регулировать в пределах от 3 до 12 кг/ч. Попадая в плазменную струю, порошок расплавляется и, увлекаемый плазменной струей, наносится на поверхность детали. [c.142] Процесс плазменной металлизации проводится при следующих режимах (рекомендуемые) сила тока 350...400 А, напряжение 60...70 В, расход плазмообразующего газа 30...35 л/мин., расход порошка 5...8 кг/ч, расстояние до обрабатываемой поверхности 125...150 мм. [c.142] К достоинствам данного процесса следует отнести его высокую производительность, возможность нанесения покрытий из любых металлов и сплавов, очень хорошую сцепляемость покрытия с поверхностью детали и практически полную автоматизацию управления процессом. [c.142] Вернуться к основной статье