ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хромирование инструментов и штампов из "Хромирование Изд.3 " Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров-пробок, калибров-скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в электролитах с низкой концентрацией компонентов (150 г л СгОд и 1,5 г л при температуре 55—58° С и катодной плотности тока 45—50 а дм . Перед хромированием проводится декапирование обратным током в течение 30 сек и той же плотности тока. Толщина слоя хрома обычно лежит в пределах 10—20 мкм и не превышает 100—120 мкм. На такую же величину перед хромированием должен быть занижен размер измерительного инструмента. Кроме того, должен быть предусмотрен припуск на шлифование и доводку после хромирования. [c.72] При хромировании калибров-скоб край мерительной плоскости со стороны, противоположной от входа, должен иметь небольшое закругление (около 1 мм). Скобы одного размера хромируются одновременно по нескольку штук в приспособлении (рис. 24), изготовленном из эбонита или винипласта и стеклотекстолита. [c.72] Концевые меры монтируются в приспособлении стопкой (рис. 25), чтобы хромируемые поверхности находились в одной плоскости. Перед хромированием размер плиток занижается на 15—20 мкм. Расстояние до анода составляет 10—12 мм. Для сокращения утечки тока над плитками через электролит приспособление рекомендуется подвешивать наклонно, чтобы линия Б В проходила примерно на уровне электролита. [c.72] Вместе с тем хромирование режущей части инструментов уменьшает силы тренпя при резании, облегчает сход стружки, значительно снижает температуру резания и в результате этого повышает износостойкость инструмента. Поэтому хромирование таких инструментов, как долбяки, изготовленных из быстрорежущей стали, позволяет значительно увеличить их стойкость. [c.74] Причинами разрушения хромового покрытия на кромках и гранях режущего инструмента являются мельчайшие (микро) заусенцы, приводящие к скалыванию хрома, и прижоги поверхности, вызывающие понижение твердости основного металла, что при давлении на режущую часть инструмента приводит к разрушению покрытия. Для предупреждения скалывания хрома на режущих кромках инструмента предлагается [1] перед хромированием произвести обработку двух-трех деталей, что способствует полному удалению микрозаусенцев. Во избежание продавливания твердость режущих кромок перед хромированием должна лежать в пределах НВ 500—600. [c.74] Толщина слоя хрома при покрытии металлорежущего инструмента должна лежать в пределах 3—4 мкм для метчиков, 5—10 мкм для сверл и разверток и порядка 20—30 мкм для долбяков. [c.74] Для повышения стойкости холодновысадочных штампов на автозаводе им. И. А. Лихачева приняты следующие условия хромирования. [c.75] Новые штампы сначала эксплуатируются до полного износа, определяемого увеличением размеров ручья. При этом металл штампа уплотняется и наклепывается, и в дальнейшем мало подвержен усадке, которая является основной причиной разрушения хромового покрытия. Таким образом, поверхность ручьев после эксплуатации штампа имеет прочную основу для хромирования. После подготовки размеры ручьев восстанавливаются хромированием. Количество деталей, изготовленных с хромовым покрытием, увеличивается в 3—4 раза. Хромирование осуществляется в обычном электролите низкой концентрации при температуре 54—57° С и катодной плотности тока 15—35 аШм . Допустимая толщина слоя хрома не должна превышать 0,08 мм во избежание искажения формы ручья. После хромирования проводится термообработка в печи или в масле при температуре 180—200° С в течение 2—3 ч. [c.75] Штампы для изделий, изготовляемых методом холодной вытяжки, рекомендуется хромировать в саморегулирующемся электролите при режимах, указанных для пресс-форм. Толщина слоя хрома должна быть 15—30 мкм при гладкой и блестящей поверхности. [c.77] При многообразии прессформ, подвергающихся хромированию, является целесообразным применение универсального подвесного приспособления. Одно из таких приспособлений (рис. 26), разработанное на автозаводе имени И. А. Лихачева [1], используется для хромирования деталей различной формы и средних размеров. [c.77] При монтаже детали цилиндрической формы устанавливают между планками 8 в местах вырезов А и зажимают гайками 13. При хромировании одновременно нескольких деталей производится дополнительное крепление их болтами 14. Детали прямоугольной формы устанавливаются на буртик зажимных планок и закрепляются гайками 13. При хромировании однотипных деталей постоянство и точность положения анодов (снимаемых после каждого цикла хромирования) обеспечивается стопорным кольцом 10 и шпоночными канавками в анодной планке. [c.77] При ограниченной мощности источника электроэнергии крупногабаритные прессформы хромируют в несколько приемов, разделив их условно на 2, 3, 4 части (Л, Б, Б, Г) и более. Участки, которые на данном этапе не хромируются, но оказываются погруженными в электролит, например участок В (рис. 27), должны быть защищены целлулоидом (рис. 27, а), край которого (на стыке двух участков) должен быть отогнут радиусом 10—15 мм. Благодаря этому вдоль отогнутого края целлулоида образуется скошеная полоса слоя хрома шириной 10—15 мм, что при дальнейшем осаждении хрома по хрому обеспечивает равномерность слоя покрытия. При хромировании следующего участка (рис. 27, б) целлулоидом защищается ранее хромированный участок и т. д. Утолщение места покрытия осторожно обрабатывается тонкими абразивными брусками. [c.77] При хромировании сложных крупногабаритных деталей, например матрицы прессформы колеса рулевого управления автомобиля (рис. 28), анод представляет собой приспособление, которое укрепляется на корпусе детали. Заранее изготовленные части анода /, 2, 3, 4, 5 монтируют на неполированной матрице и соединяют сваркой. [c.77] Затем приваривается наконечник 7 для подключения анода к штанге на ванне и держатели 6, при помощи которых анод закрепляется на винипластовых изоляторах 8 шайбами 9 и винтами 10. Крепление изоляторов к корпусу матрицы 13 осуществляется болтами 11 и шайбами 12. После сварки анодный круг снимается и выравнивается на плоскости и по радиусу. Матрицу полируют, подго-таливают к хромированию, после чего окончательно монтируют анод. Матрицу поднимают за стальную петлю 14 и вешают на медную штангу за медный контакт 15. [c.79] Для облегчения выхода газа из углубленных участков, в которых возможно скопление водорода, матрицу завешивают с некоторым наклоном. Необходимый наклон матрицы обеспечивается креплением к ней контакта 15 под соответствующим углом. Нехромируемые участки матрицы изолируются. [c.79] Хромирование металлообрабатывающего инструмента. Хромирование проводится при максимально точном центрировании анода относительно покрываемой поверхности, что должно обеспечить равномерность отложения слоя хрома, требуемую точность размера и правильность геометрической формы отверстия. [c.79] Схема монтажа матрицы для обрубки листовых материалов изображена на рис. 29. Матрица 1 жестко закрепляется между винипластовыми листами 2 и шайбой 3. Анод 4, представляющий собой стальную освинцованную проволоку (1 = 3-4-4 мм), соединенную с освинцованным горизонтально расположенным диском, точно центрируется в отверстии матрицы. Чтобы предупредить концентрацию силовых линий тока на углах отверстия, предусмотрена изоляция 5, установленная на диске анода. Расстояние I между отдельными участками матрицы и анода должно быть одинаковым. [c.79] Хромирование проводится при катодной плотности тока 45 а/дм и температуре 65 1° С. Толщина слоя хрома в среднем составляет 10 мкм. После хромирования, промывки, демонтажа и сушки проводится термообработка при температуре 150—250° С в течение 1,5—2 ч. [c.79] При хромировании следует точно выдержать размер отверстия у калибрующей части глазка. Покрытие хромом должно быть обязательно блестящим, а поверхность гладкой. [c.80] Вернуться к основной статье