ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хромирование из "Покрытия металлов " Благодаря целому ряду ценных свойств металлического хрома хромирование имеет большое практическое применение во многих областях промышленности и особенно в машиностроении. Физико-химические свойства электролитического хрома приведены в табл. 16. [c.51] Удельная электропроводность в м ом млА Удельное электросопротивление в ом лш /м Магнитная проницаемость. [c.51] Механические свойства х ромовых осадков [12] приведены в табл. 17. [c.52] Модуль нормальной упругости в кг мм . . . [c.52] Удельный вес хрома в г/ см . . [c.52] Прочность хромового слоя на разрыв в кг мм . [c.52] Прочность сцепления хромового слоя с основным металлом при сдвиге в кг мм . [c.52] Прочность сцепления хромового слоя с основным металлом при отрыве в лгг/жл . . [c.52] Из данных этой таблицы следует, что 1) модуль нормальной упругости хрома по величине близок к модулю упругости стали 2) максимальную прочность на разрыв имеет блестящий хром 3) прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом очень велика 5) удельный вес хрома меняется в зависимости от условий его получения. [c.52] Отложения хрома отличаются значительной химической стойкостью. [c.52] Соляная и серная кислоты растворяют хром. Хромовые отложения жароустойчивы и начинают приобретать цвета побежалости при температуре 480—500° С. Зеркальные хромовые отложения имеют высокую отражательную способность (70—72%), несколько нинсе отражательной способности серебра, но более постоянную и не тускнеющую. [c.53] Благодаря всем этим свойствам хрома хромирование может быть 1) износоустойчивым 2) антикоррозионным (защитным) 3) декоративным и 4) для восполнения размеров. [c.53] Недостатком хромовых покрытий является неравномерное распределение хрома на покрываемой поверхности, что затрудняет хромирование деталей сложного профиля. Замечено также, что хромирование стальных деталей приводит к снижению (до 22%) их усталостной прочности. Понижение усталостной прочности объясняется больщими растягивающими (остаточными) напряжениями, которые возникают в слое хрома при его формировании в гальванической ванне [5]. Снижение усталостной прочности следует учитывать при хромировании деталей, подвергающихся высоким циклически меняющимся напряжениям. Нагрев хромированных деталей при 100° несколько улучшает усталостную прочность. [c.53] Отрицательное влияние оказывает также хрупкость хромовых покрытий, появляющаяся в результате наво-дороживания слоя. Для уменьшения хрупкости применяют термообработку хромированных деталей путем нагрева в масле до 150—200°С в течение 2 час. [c.53] Одним из самых крупных недостатков хромовых отложений является их весьма большая пористость, что при условиях, способствующих коррозии, может вызывать сильное разрушение основного металла. Это тем более существенно, так как хромовые покрытия относятся к катодным покрытиям и обеспечивают защиту только при сплошном беспористом слое. [c.53] Декоративно-защитное хромирование применяется во многих отраслях промышленности. Так, для защиты от атмосферной коррозии хромируется с подслоем никеля и меди наружная и внутренняя арматура автомобилей, части велосипедов, мотоциклов, разных приборов и аппаратов, арматура железнодорожного транспорта, трамваев, троллейбусов, автобусов и многое другое. Толщина верхнего слоя хрома в этих случаях дается в пределах 1—2 мк. [c.54] Другой областью широкого применения хрома как средства против износа деталей, работающих на трение является твердое износоустойчивое хромирование. Везде где работают трущиеся поверхности, где причиной вы хода из строя является трение, хромирование приобре тает большое значение, особенно, если имеет место одно временное воздействие на трущиеся детали агрессивных сред, как например, в прессформах, двигателях внутреннего сгорания, соплах для истечения пара и жидкости и т. п. Износоустойчивость хромированных деталей во многих случаях возрастает в 5—15 раз по сравнению с нехромированными. [c.54] Толщина слоев хрома дается обычно в пределах 5—20 мк, а в некоторых случаях, например, в ремонтных целях толщину слоя хрома доводят до 50—100 мк и больше. [c.54] Вернуться к основной статье