ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Термическая обработка на машиностроительных заводах из "Основы металловедения " Улучшению подвергают разного вида валы, штоки паровоздушных молотов, шатуны, рейки, кулаки поворотные, валы карданные, тяги рулевого управления и многие другие детали машин. [c.259] Для деталей машин (шатуны, торсионные валы, болты и др.), работающих в условиях растяжения (сжатия), необходимо обеспечить равнопрочность по всему сечению. Эти детали машин должны прокаливаться по всему сечению. Для деталей, работающих в основном на изгиб (кручение), когда напряжения по сечению распределяются неравномерно на поверхности они максимальны, а в сердцевине (центре) равны нулю, сквозной прокаливаемости не требуется. В табл. 1 приведены примеры термической обработки деталей металлургического оборудования. [c.259] Для нагрева под закалку и отпуск мелких и средних деталей в термических цехах единичного и мелкосерийного производства применяют камерные печи, нередко с защитной атмосферой. Нагрев деталей большой длины выполняют в шахтных печах. [c.259] Поверхностная закалка с индукционного нагрева применяется для упрочнения более 500 наименований металлургического оборудования (всевозможные ше- ерни, ходовые колеса, тормозные шкивы и т. д.) .,j сталей 45, 50 и 40Х. [c.261] Нагрев осуществляется током частотой 2,5—400 кГц при охлаждении водой. После закалки следует самоотпуск или низкий отпуск с повторного нагрева. Толщина упрочненного слоя составляет 1,0—4,0 мм, твердость HR 50—60. Закалку при индукционном нагреве проводят на специальных установках, которые механизированы и автоматизированы. [c.261] В условиях индивидуального производства, свойственного ремонтной службе металлургических заводов, широко применяется газопламенная поверхностная закалка. [c.261] Поверхностной газопламенной закалкой упрочняются зубья шестерен (модуль от 8 до 45), червячные валы, ролики для правки листов и шпунта, зубчатые рейки привода миксера и разматывателя, шевронные валки привода стана 500 и многие другие детали из сталей Ст5, Стб, 45, 50, 45Л, 40Г2, 40ХН. Закалку проводят с 820—880 °С в воду. В ряде случаев после закалки проводят отпуск при 180—250 °С. Толщина упрочненного слоя составляет 3—5 мм, при твердости HR 45—55. Для закалки применяются специальные универсальные закалочные или токарные станки. [c.261] Цементацию проводят чаще в экзотермической атмосфере с добавкой до 5 % СН4, с контролируемым углеродным потенциалом. [c.262] В серийном производстве нагрев осуществляется в шахтных и камерных печах. Печи укомплектованы устройствами для подачи жидкого (синтин, керосин и др.) или газового карбюризатора. Толщина цементованного слоя составляет 0,8—1,8 мм твердость HR 58—62. [c.262] Нитроцементация на заводах массового производства, как и цементация, проводится в автоматизированных агрегатах. [c.263] Процесс ведут в атмосфере эндогаза с добавкой метана (до 5,0 %) и аммиака (0,8—2,0 %) при температуре 860 °С. После нитроцементации следует закалка в горячее масло (160 °С) и отпуск при 180—200 X. Толщина слоя не превышает 0,6—0,8 мм твердость HR 56—60. На заводах серийного производства нитроцементацию проводят в шахтных печах, в которые, кроме цементующего газа, поступает до 20—25 % аммиака. [c.263] В машиностроении для упрочнения деталей машин, требующих высокого сопротивления износу, предела выносливости при изгибе, не допускающих значительных деформаций, применяют азотирование. Детали на азотирование поступают после улучшения и чистовой механической обработки с припуском на окончательное шлифование не более 0,05—0,07 мм на сторону. [c.263] Вернуться к основной статье