ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Результаты внедрения дефектоскопии из "Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности " В отрасли внедрена дефектоскопия деталей тормозных систем ШПМ, которая для многих машин проведена второй раз выполняется также дефектоскопия наиболее ответственных деталей подвесных устройств и парашютов подъемных сосудов, осей копровых шкивов шахтных подъемных установок. [c.111] Анализ результатов дефектоскопии был проведен в начале внедрения ее на шахтах Украины и показал следующее. [c.111] В результате первичной дефектоскопии деталей тормозной системы 320 ШПМ с одним приводом тормоза доля дефектных машин (отношение дефектных единиц изделий к общему числу проконтролированных изделий) составила 34%. Всего было проконтролировано 1526 деталей, из которых забраковано 138 шт. (8,8%). Самая высокая доля дефектных деталей у группы машин устаревшей конструкции ТЛ (17%), ПМ (12%). БМ (8,4%), БЛ и ШТ (по 5%). [c.111] Доля дефектных единиц по типам деталей следующая тяги — 11,5% (горизонтальные—19%, вертикальные— 11%, контргрузов — 4,5%) рычаги дифференциальные — 3,5%, траверсы — 0,7%. [c.111] Трещины в резьбе располагаются чаще всего на первых от выхода пяти-шести витках в глубине канавок и имеют протяженность от нескольких миллиметров до кольцевой. Встречаются трещины на нескольких рядом расположенных витках. Распространение их в глубь металла до 3—5 мм. [c.112] В проточке на выходе резьбы трещин меньше, чем в самой резьбе, их характеристики аналогичны. [c.112] Законы начинаются с поверхности кованых элементов и распространяются на глубину до 5 мм. Площадь заковов составляет от нескольких до десятков квадратных миллиметров, они располагаются преимущественно на больших плоскостях в различных местах тяг. [c.112] На кованых дифференциальных рычагах дефекты обнаружены на больших плоскостях в местах переходов от шарниров к телу (изменение сечения) протяженность от нескольких и более десятка миллиметров. В ряде случаев визуально отличить заковы от трещин сложно. [c.112] Двухприводных машин проконтролировано всего 54. Дефекты обнаружены только на тягах (горизонтальных, вертикальных, контргрузов) самые распространенные — трещины усталостного характера в резьбовых частях указанных деталей и в проточках на выходе резьбы. Многие дефекты выявлены ультразвуковым (73%) и магнитопорошковым (26%) методами, на долю электромагнитного приходится 1%. [c.112] Дальнейший (второй) более полный анализ результатов дефектоскопии ГШО был проведен по данным всех подразделений дефектоскопии, выполняющих контроль в угледобывающих регионах Мин-углепрома СССР. [c.112] Как следует из таблицы, доля дефектных машин зависит от принадлежности ее к той или иной группе. [c.113] При первичном (1) контроле вывод о зависимости доли дефектных деталей от нагруженности мог быть искажен относительно большим числом технологических дефектов, а при вторичном (II) контроле доля дефектных машин определялась только наличием усталостных трещин, что подтверждают данные табл. 5.3. [c.113] если после первичного контроля штанга по доле дефектных деталей занимала среди проконтролированных деталей второе место, то после вторичного — четвертое. Это объясняется отсутствием на ней резьбы и галтели, в которых наиболее вероятно возникновение усталостных трещин. О том, что при повторном контроле основной вклад в дефектность вносят усталостные трещины, говорит и распределение дефектов по участкам деталей около 80% дефектов располагалось во впадине резьбы и проточке, остальные — трещины или заковы (закаты) — в теле деталей. Выявление дефектов типа заков (закат) объясняют рядом причин пропуском этих дефектов при первичном УЗ контроле из-за неблагоприятной ориентировки их относительно направления прозвучивания отсутствием данных по удалению дефектов, допускаемому НТД некоторой недостоверностью данных, зависящей от не всегда достаточной квалификации и добросовестности дефектоскоп истов. [c.113] Анализ результатов дефектоскопии осей копровых шкивов и подвесных устройств шахтных сосудов показал следующее. Проконтролировано при первичном контроле 1928 осей, выявлено 7 дефектных (0,36%). Распределение дефектов по участкам осей первая галтель — 5 вторая — 1 подступичная часть— 1. При вторичном контроле проверили 140 осей на трех осях подтвердился результат первичного контроля (дефекты — в первой галтели). [c.114] Необходимо отметить, что оценка развития дефекта во времени представляет значительную трудность, методически не отработана и сложна при использовании серийной аппаратуры, поэтому эксплуатация осей с дефектами — необоснованный риск. Замена дефектных новыми осями позволила бы дефектоскопистам повысить безопасность, проанализировать повреждения, уточнить методику контроля. [c.114] Подвесных устройств шахтных сосудов проконтролировано 159 шт., из них обнаружено дефектных — 4 прицепных — 62, дефектных—14 парашютов—11, дефектных—2. Обнаружено дефектных деталей тяг — 2 щек — 3 штанг — 1 грушевидных коушей — 14. [c.114] Анализ также показал, что по разным причинам нецелесообразна дефектоскопия тормозных балок, стоек, сварных дифференциальных и литых угловых рычагов [1]. [c.114] На основании проведенного анализа более достоверно установлены номенклатура контролируемых деталей шахтных подъемных установок и периодичность дефектоскопии. [c.114] Вернуться к основной статье