ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль заготовок из "Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности " Контроль литых заготовок (отливок). Наиболее распространенные дефекты в отливках описаны ранее, рассмотрим характерные места их расположения. Газовые раковины в зависимости от причин образования концентрируются группами на отдельных участках или распределяются по всей массе отливки. Усадочные раковины (одиночные или скопления) располагаются обычно в массивных частях отливки рядом с сопряжением тонкого и толстого сечений. Трещины встречаются преимущественно в местах резкого изменения сечений отливок. В угловых участках отливок вероятно образование усадочных раковин и трещин. [c.53] Дефектоскопию отливок можно производить радиационным, УЗ и магнитным методами метод и объем контроля определяется ТУ. Чаще всего, контролируют радиационным или УЗ методом, реже магнитным, или сочетанием указанных методов. При необходимости более точной оценки параметров дефектов в зависимости от состояния поверхности и норм браковки выполняют сплошной УЗ контроль отливок и дополнительное просвечивание дефектных участков или же просвечивание и дополнительно— магнитопорошковый контроль, или УЗ контроль и дополнительно— магнитопорошковый. Контролировать можно как перед механической обработкой, так и после черновой механической обработки. [c.53] Литые изделия направляют на контроль после отрезки литников, выпаров и зачистки этих мест заподлицо с поверхностью отливок, а также удаления с поверхности отливок заусенец и облоев и из внутренних полостей — стержневой земли и проволоки каркасов. Кроме того, перед радиационным контролем отливки рекомендуется подвергать абразивной обработке. [c.53] При радиографическом контроле отливок источник излучения выбирают в зависимости от толщины и плоскости металла. Схемы просвечивания следует выбирать так, чтобы просвечивание велось через одну стенку, причем, в первую очередь тех участков отливок, на которых чаще встречаются дефекты, а также особо ответственные участки, несущие максимальные нагрузки. Отливки сложной формы и крупные просвечивают по частям (участкам), по типовым схемам в зависимости от конкретных условий, нередко с применением компенсаторов. При дефектоскопии полых отливок целесообразно использовать схему панорамного просвечивания. Ультразвуковой контроль отливок (даже ручной) до настоящего времени следует считать весьма ограниченным. Это объясняется сложной формой отливок, значительной шероховатостью поверхности, крупнозернистой структурой, различием в величине зерна между толстыми и тонкими сечениями. [c.54] Стальное литье контролируют УЗ после термической обработки (нормализации, отжига), измельчающей структуру металла частота ультразвука—1—2 МГц. Возможен контроль некоторых отливок простой формы, отлитых центробежным способом, не прошедших термообработку. Контроль проводится эхо- или зеркально-теневым методом чаще всего прямыми преобразователями. Прозвучивать следует по кратчайшему расстоянию от поверхности сканирования, удобной для ввода УЗ. Следует отметить, что контроль литья по необработанной шероховатой поверхности до настоящего времени представляет сложную задачу, так как необходимы специальные преобразователи, которые промышленность не выпускает. [c.54] Контроль чугунных отливок УЗ — еще более трудная задача, чем контроль стальных. Эхо-методом можно контролировать отливки из отбеленного чугуна и чугуна со сфероидальным графитом при толщине изделия не более 100—200 мм и то на пониженных частотах (до 0,5 МГц). [c.54] Магнитный или капиллярный метод контроля отливок можно использовать для поиска поверхностных дефектов или уточнения параметров таких дефектов после УЗ дефектоскопии. [c.54] Контроль литья магнитопорошковым методом — один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом (до 20°) к поверхности. На отдельных участках-деталей сложной формы (с отверстиями, перегородками и пр.) образуется полюсность, которая вызывает налипание порошка по кромкам и зонам резкого изменения сечения, что снижает чувствительность контроля. Для уменьшения фона на поверхности рекомендуется использовать суспензию с пониженным содержанием ферромагнитного порошка. [c.54] Дополнительные сложности возникают при контроле литья, в структуре металла которого имеется аустенит, вызывающий оседание порошка в виде изогнутых, похожих на трещины, черточек в данном случае чувствительность контроля должна быть такова, чтобы ложные оседания порошка не мешали расшифровке дефектов. [c.54] Описанную технологию дефектоскопии можно использовать при контроле отливок корпусов комбайновых электродвигателей и редукторов, грушевидных коушей подвесных устройств и др. [c.55] Контроль поковок и штамповок осуществляется УЗ или магнитным методом дефектоскопии. [c.55] Ультразвуковой контроль поковок, особенно крупногабаритных,— одно из наиболее эффективных применений УЗ в дефектоскопии. Структурные зерна металла поковки вытянуты в направлении течения его, что определяет ориентировку многих дефектов, представляющих тонкие плоские участки несплощиостей, такие дефекты практически невозможно выявить методами просвечивания. Проведение дефектоскопии должно быть предусмотрено на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и максимальный припуск. Поверхности поковки, по которым перемещается преобразователь, при необходимости подвергают механической обработке. [c.55] Контроль проводится эхо- и зеркально-теневым методами продольными и поперечными волнами. В зависимости от размеров и затухания УЗ волн поковки прозвучивают на частотах 0,5—5 МГц (крупнозернистые— на частотах 0,5—2 МГц, небольших размеров с мелкозернистой структурой— на частотах 2—5 МГц). [c.55] Поковки прямоугольного сечения рекомендуют, в первую очередь прозвучивать прямым преобразователем, перемещая его по поверхности, со стороны которой производился последний этап ковки, так как большинство дефектов располагается параллельно этой поверхности. Цилиндрические поковки прозвучивают нормальным преобразователем с торцевой и боковой поверхностей, а также наклонным с боковой поверхности в двух направлениях, перпендикулярных образующей. [c.55] При контактном способе контроля цилиндрических поковок наклонными преобразователями в направлении, перпендикулярном образующей, рабочая поверхность преобразователя притирается по поверхности поковки при контроле могут быть использованы также насадки и опоры для фиксации угла ввода. [c.55] При обнаружении дефектов оценивают их основные характеристики координаты, эквивалентный размер (или площадь), условную протяженность для определения размеров можно использовать контрольные (испытательные) образцы или АРД-диаграммы. [c.55] Ультразвуковому контролю подвергают различные поковки, используемые для изготовления коренных валов и деталей тормозных систем ШПМ, крюков подъемных механизмов, коленвалов брикетных прессов, кузнечных и прессовых штампов, прессформ, матриц, пуансонов и др. [c.55] Контроль проката. Листы (плиты) контролируют в основном эхо-методом или теневым продольными или поперечными волнами с минимально возможным углом ввода на частотах 1,5—5,0 МГц. Листы малой толщины эффективно контролируют волнами Лэмба. [c.56] Прутки круглого, квадратного и прямоугольного сечений контролируют с помощью продольных и (или) поперечных волн на частотах 0.5—5 МГц. Ультразвуковые колебания в металл можно вводить различными способами. При контроле в зависимости от используемого УЗ метода фиксируют амплитуду или ослабление ее и условную протяженность дефекта. [c.56] При изготовлении ГШО контролируют заготовки ответственных деталей парашютов для шахтных клетей, подвесных устройств шахтных подъемных установок, деталей тормозных систем ШПМ, дужек проходческих бадей. Трубы (трубчатые детали) ответственного назначения контролируют для определения поверхностных и внутренних дефектов, которые могут располагаться вдоль (волосовины) или поперек оси (трещины), или параллельно образующей (расслоения). [c.56] Вернуться к основной статье