ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ППМ из меди и бронзы НО ППМ из железа из "Пористые проницаемые материалы " Формование — это придание заготовкам из порошка форм, размеров, плотности и механической прочности, необходимых для последующего изготовления ППМ. Классификация методов формования ППМ приведена на рис. 2.3. [c.90] На рис. 2.5 даны типичные зависимости относительной плотности прессовок от давления прессования порошков. [c.91] ТИПОМ прессового оборудования. [c.92] Принципы конструирования пресс-форм для прессования порошков, их расчет и материалы, применяемые для их изготовления, изложены в работах [2.20, 2.21]. [c.93] К недостаткам метода прессования в закрытых пресс-формах следует отнести ограниченность форм и размеров изготавливаемых изделий, а также неравномерное распределение пористости в прессовках в результате сил трения, возникающих между частицами порошка и между порошком и стенками пресс-формы. Последнее приводит к неравномерности распределения проницаемости и размеров пор в готовом изделии (см. рис. 1.1). [c.93] Преимущества метода — высокая точность размеров и большая производительность. [c.93] Изостатическое прессование — это метод прессования порошка в эластичной оболочке под действием всестороннего сжатия. Разновидностью данного процесса является гидростатическое и газостатическое прессования, а также прессование в толстостенных эластичных оболочках, помещенных в стальную пресс-форму. [c.93] При прессовании в толстостенных эластичных оболочках роль среды, передающей давление, играет эластичная матрица,вставляемая в стальную пресс-форму. Материал оболочки должен обеспечивать равномерную, всестороннюю передачу давления на прессуемый порошок и иметь коэффициент Пуассона, равный 0,5. В качестве материала оболочки используют каучук, смолу, воск, парафин, полиуретан и др. Схема прессования в эластичной оболочке показана на рис. 2.7. [c.96] Недостатки этого метода формования — ограниченность применения в промышленных условиях и трудность получения изделий точных по форме и размерам, а преимущество — возможность изготовления изделий сложной формы. [c.96] Мундштучное прессование — формование заготовок из смеси порошка с пластификатором путем продавливания ее через отверстие. На рис. 2.9 показаны схемы и пресс-формы для мундштучного прессования. В качестве пластификатора применяют спиртовые растворы бакелита, крахмальный клейстер, парафин, растворы полистирола и др. Его количество в шихте обычно составляет 6—10 % (по массе). Мундштучным прессованием получают ППМ в виде труб из стержней большой длины (до 1 м) с равномерным распределением пористости по длине. Пористость изготавливаемых ППМ составляет 0,6—0,7. Этим методом можно изготавливать ППМ без применения пластификаторов, но с добавками порообразующих веществ. Недостатком этого метода является необходимость введения в порошок соответствующих пластификаторов, что осложняет процесс последующего спекания и загрязняет спеченное изделие нежелательными примесями. [c.97] Взрывное прессование порошков осуществляют по различным схемам с использованием жестких матриц или эластичных и металлических оболочек. При прессовании в жестких матрицах пуансон приводят в движение либо взрывом бризантного взрывчатого вещества, либо разгоняют в специальном стволе пороховым зарядом или сжатыми газами. Такому уплотнению могут подвергаться свободно насыпанные порошки или предварительно спрессованные брикеты. [c.98] Электроимпульсное прессование — это процесс получения изделий за счет пропускания через порошок электрического тока с одновременным механическим нагружением. Схема процесса показана на рис. 2.12. В процессе электроимпульс-ного прессования происходит разогрев частиц порошка за счет выделяемого Джоулева тепла и прессования. Так получают изделия с равномерной пористостью, равной 0,2—0,3, из порошков алюминия, никеля и других металлов [2.28]. [c.99] Вибрационное прессование — это прессование порошков в пресс-формах с использованием вибрации. Метод основан на резком снижении сил трения между частицами порошка и порошка о тенки пресс-формы [2.29]. Для порошков различных металлов статическое давление, прикладываемое одновременно с вибрацией, обычно составляет 0,5—5 МПа. [c.99] Применение вибрации позволяет снизить давление прессования в десятки раз. При этом значительно облегчается изготовление изделий сложных форм. Целесообразно применять графитовые матрицы, в которых можно было бы в дальнейшем спекать изделие. [c.100] Шликерное литье —это формование заготовок путем заливки в пористую форму шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости с последующей сушкой [2.30]. [c.101] Как правило, шликером наполняют гипсовую форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации пористой заготовки. После заполнения большая часть жидкости впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают н прочно сцепляются одна с другой. Затем форму открывают, подсохшую отливку извлекают и подвергают окончательной сушке и спеканию. Для изготовления шликера используют тонкодисперсные порошки (1—2 мкм, максимально 10 мкм), так как при применении более грубых порошков не удается получить устойчивую и однородную суспензию. В качестве связующей жидкости для порошков неокисляющихся металлов применяют воду, для окисляющихся — спирты. Для исключения образования коагулянтов в растворе применяют добавки соляной и уксусной кислот, щелочи, альгинаты аммония или натрия и др. [c.101] Количество твердой фазы, вводимой в шликер, составляет 40—70 % по объему. [c.101] Процесс шликерного литья можно интенсифицировать, вакууми-руя форму, прикладывая к шликеру избыточное давление или просто нагревая шликер. Принципиальная схема шликерного литья показана на рис. 2.14. Шликерным литьем изготавливают изделия сложной формы К больших размеров, которые трудно получить традиционными методами порошковой металлургии. [c.101] Вернуться к основной статье