ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы и принципы организации ремонта из "Устройство и ремонт тепловозов " Производственный процесс ремонта тепловоза представляет собой совокупность основных (технологических), вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов, посредством которых исходные материалы и объекты ремонта превращаются в готовые изделия. [c.54] Основными процессами являются технологические, которые связаны с непосредственным изменением формы, размеров или свойств деталей, сборочных единиц и агрегатов. Технологический процесс состоит из ряда операций. [c.55] Операция — это часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Каждая операция характеризуется неизменностью объекта обработки, рабочего места и рабочих. [c.55] Вспомогательные процессы включают хождение рабочих от рабочего места к объекту ремонта, установку приспособлений, инструмента и т.д. [c.55] Обслуживающие процессы — это обеспечение рабочего места приспособлениями, инструментами, материалами, комплектующими и т.д. [c.55] Задачей организации производственного процесса является определение необходимых пропорций и синхронизация их, т.е. организация производственного процесса во времени и в пространстве. При этом создаются такие условия, чтобы сократить продолжительность вспомогательных, обслуживающих, естественных процессов и перерывов (обеденные, между сменами и др.). Это возможно лишь при своевременном обеспечении производственного процесса необходимыми материальными, людскими, энергетическими и другими ресурсами и необходимыми технологическими, оборотными и страховыми запасами. [c.55] Основными документами, в которых отражается организация производственного процесса, являются графики организации процесса, разрабатываемые на ритмичной основе. В них учитьгоается объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но и состав рабочих бригад, их специализация, число позиций и их специализация. [c.55] Системы диагностирования могут быть локальные или общие, функционального или тестового диагностирования, универсальные или специализированные, встроенные в тепловоз, автоматизированные или ручные. [c.56] Встроенные средства диагностирования разрабатываются на стадии проектирования локомотивов, они обеспечивают непрерывный контроль рабочих и диагностических параметров оборудования тепловоза в процессе эксплуатации. К таким средствам относятся амперметры, скоростемеры, термометры. [c.56] Введение диагностических методов объективного контроля за состоянием деталей, сборочных единиц и агрегатов тепловоза позволяет сочетать принципы планово-предупредительного ремонта с ремонтом по фактическому состоянию. При этом решаются многие важные проблемы, связанные с повышением надежности эксплуатируемого парка локомотивов, экономией электроэнергии и топлива на тягу поездов, снижением трудоемкости ремонта. [c.56] Разработано и применяется диагностирование технического состояния тепловозных дизелей по спектральному анализу смазочного масла и герметичности камер цилиндров колесно-моторных блоков по виброакустическим характеристикам якорных, мотор-но-осевых и буксовых подшипников тяговых зубчатых передач по данным вертикальных виброускорений и пр. Во всех крупных локомотивных депо внедряются поточные линии технического обслуживания и ремонтов в едином комплексе с позициями технической диагностики. Полученные данные вводятся в ЭВМ, где по специальной программе получают комплексную характеристику состояния агрегатов, сборочных единиц и деталей тепловоза, а также рекомендации о необходимом объеме работ при ТО и ТР. [c.56] Изнашивание деталей тепловозов происходит с определенной закономерностью фис. 2.14). [c.56] Установка ПУМА-Э контролировала электрическую цепь электровоза, разбитую на 500 участков и определяла неисправный участок за 15... 20 мин, но она громоздка и проверяла электровоз в нерабочем состоянии. [c.57] Установка Дельта контролировала 40 параметров на дизель-поезде в процессе эксплуатации, но не имела записывающей аппаратуры. Поэтому она не определяла предельное состояние (точка N). [c.57] Систему DAS применяли для контроля в процессе эксплуатации тепловозов 64 аналоговых и 48 дискретных сигналов, которые записывались через определенный интервал времени на магнитную ленту. Вся информация затем передавалась на центральную ЭВМ, которая определяла необходимость предвидимого ремонта с указанием объема ремонтных работ, длительности процесса, затрат труда, материалов и т.д. [c.57] Вернуться к основной статье