ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Литье на подвижный кристаллизатор из "Специальные способы литья " Формирование отливки может осуществляться намораживанием на одном валке намораживанием на двух вращающихся в противоположные стороны валках со сваркой корочек без прокатки (литье в валковый кристаллизатор по схеме жидкой прокатки) намораживанием на двух валках с прокаткой затвердевших корок (литье в валковый кристаллизатор по схеме бесслитковой прокатки ленты). [c.569] Толщина X зависит от теплофизических свойств материала отливки и кристаллизатора, физических и гидродинамических характеристик расплава, времени перемещения рассматриваемого участка поверхности валка в ванне ( н), условий теплообмена и температурных режимов литья, скорости ш и угла выхода корки из расплава. [c.569] После выхода из жидкой. ванны отливка некоторое время перемещается вместе с валком. На этой стадии она полностью затвердевает и охлаждается до температуры, при которой обеспечивается ее съем с валка без разрушения или образования трещин. [c.569] Схема процесса с боковой ванной (см. рис. 1, а) позволяет получать ленты из алюминия высокой и технической чистоты (толщина ленты 1— 3,5 мм, ширина — до 600 мм). Схема с нижней ванной (см. рис. 1, б) реализована на практике фирмой Сот1пко (Канада) для производства свинцовой ленты в рулонах. Толщина ленты 0,25—1,25 мм, ширина — 914 мм, масса рулона — до 3,4 т. [c.569] Окончательное затвердевание отливки происходит после ее выхода из валков в результате перераспределения температуры в ленте и теплообмена с окружающей средой. Полностью затвердевшая часть отливки не прокатывается, поэтому скорость движения корок в ванне и скорость выхода ленты равны линейной скорости вращения валков. [c.570] Толщина и качество отливки зависят от теплофизических свойств материалов ленты и валков, условий теплообмена, уровня расплава в валках, параметров литья и охлаждения кристаллизатора, а также силы сжатия валков. Процесс позволяет получать ленты толщиной 0,5—2,5 мм из сплавов, близких к эвтектическому составу, которые пластичны вблизи температуры кристаллизации (чугун, некоторые медно-фосфористые припои, сталь Р9), а также армированные ленты из солей. [c.570] Преимущества высокая производительность получение лент малой толщины из хрупких материалов высокая скорость затвердевания, обеспечивающая формирование мелкокристаллической структуры малая энергоемкость низкая стоимость и простота конструкции оборудования. Основные недостатки узкая область применения, неравномерность толщины и структуры отливок, низкая стойкость кристаллизаторов при литье высокотемпературных сплавов. [c.570] В зоне прокатки происходит обжатие намерзших на валках корок интенсивное охлаждение отливки при контактном теплообмене с кристаллизатором изменение угла наклона и размеров первичных кристаллов. [c.570] Протяженность зоны деформации выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить получение ленты без трещин и разрывов со структурой, близкой к горячекатаной. В условиях совмещения литья с прокаткой скорость движения корок в зоне намораживания меньше скорости движения валков, а скорость ленты на выходе из валков — больше, т. е. имеется присущее прокатке опережение порядка 5— 30%. [c.570] Способ пригоден для литья цветных металлов и узкоинтервальных сплавов. Его используют для получения лент из алюминия и некоторых сплавов на его основе с АГкр 40 °С (X = 4,5- 12 мм) цинка X = 3,2- 8 мм) свинца и свинцовых аккумуляторных сплавов (X — 1-ь6 мм) хлористого серебра (X 0,3 0,4 мм). [c.570] Преимущества способа получение непосредственно из расплава высокоточной заготовки, пригодной для прокатки на фольгу, или для непосредственного использования вместо проката, повышение выхода годных отливок и снижение энергетических затрат по сравнению с производством проката из слитков. Основные недостатки значительная неоднородность химического состава по толщине ленты из сплавов, практическая невозможность получения лент из сталей и высокотемпературных цветных металлов, низкая производительность. [c.570] Тепловые параметры литья. Для всех рабочих схем литья намораживанием условия теплообмена определяют толщину отливки, характер ее кристаллического строения, качество поверхности, наличие дефектов, устойчивость процесса литья. [c.571] Температуру валков в квазистацио-нарном режиме литья поддерживают в пределах Гв = 60 120 °С перед входом в расплав. Когда Гв бО°С, условия формирования отливки неблагоприятны и режим литья неустойчив. При литье по схеме бесслитковой прокатки с нанесением на валки смазки в виде водных суспензий поддерживают Гв 100 X. Температура охлаждающей воды при литье металлических расплавов 10—20 °С, а при литье солей 50—60 °С. Охлаждение валков теплой водой обеспечивает быстрый выход на квазистационарный тепловой режим и устойчивое поддержание Гв = 80ч-100 °С. [c.571] Параметры теплообмена для отливки и кристаллизатора на всех стадиях формирования ленты приведены в табл. 1. По данным для конкретных схем и условий литья можно выполнить тепловой расчет отливки и кристаллизатора, в том числе численными методами на ЭВМ. [c.571] Условные обозначения, аз и аз — коэффициенты теплообмена соответственно с валком и водой. [c.572] Рабочую поверхность кристаллизатора для литья намораживанием на один валок (см. рис. 2, а) после полировки или обкатки дополнительно обрабатывают наждачными шкурками зернистость 100—200 мкм или другими способами (дробе- и пескоструйная обработка, обдувка порошками) с целью придания равномерной шероховатости с высотой микронеровностей 1 2 — 10- 20 мкм. [c.573] КИ для литья хлористого серебра хромируют с целью повышения их коррозионной стойкости. Толщина покрытия после шлифования или полирования 20—50 МКИ. [c.574] Литниковые системы для подачи расплава к валкам-кристаллизаторам конструктивно неодинаковы для различных рабочих схем литья и разливаемых материалов (рис. 3). [c.574] Вернуться к основной статье