ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технологические испытания (пробы) из "Технология холодной штамповки " Технологические испьггания (пробы) применяются для определения предельной степени деформации металла в условиях, моделирующих различные операции холодной штамповки вырубку, гибку, вытяжку, раздачу, формовку, осадку и др Если показатели технологических испытаний регламентированы стандартами (например, глубина лунки в момент потери устойчивости), то с помощью технологических проб устанавливают соответствие Э1 их показателей требованиям стандарта. [c.25] Почти все виды технологических испытаний проводятся до момента локализации или появления трещин или разрыва, после чего фиксируется критическая степень деформации — критерий штампуемости металла. [c.25] Испытания на еырубку-пробивку. Их проводят с целью определения условного напряжения среза, представляющего собой отношение максимального усилия вырубки-пробивки к площади поверхности разделения (Оср = -Ртах/Т о)- Кроме того, определяют глубину внедрения пуансона в металл к моменту появления скалывающей трещины в зоне разрушения (высоту блестящего пояска Н). Испытания выполняют в специальном штампе для вырубки круга диаметром 32 мм, оснащенном силоизмерительным устройством, при оптимальном зазоре между пуансоном и матрицей. Чем больше высота Л, тем металл более пластичен, чем больше прочность металла, тем ср больше, а стойкость инструмента ниже. [c.25] Испытание на перегиб и изгиб. Металл в виде листа или ленты испытывают на перегиб (ГОСТ 13813—68). Для этого полоску металла определенной ширины закрепляют в специальном приспособлении и проводят многократный двойной перегиб на 180° до момента разрушения. Число двойных перегибов до появления трещины является характеристикой этого вида испытаний. [c.25] Листовой металл также испытывают на изгиб до определенного угла вплотную или до соприкосновения сторон образца, т. е. до параллельности его сторон. Вид изгиба зависит от качества металла и его толщины. Если после испытания на изгиб на образце не обнаружено трещин, считается, что образец испытание выдержал (ГОСТ 14019—80). [c.26] Испытание на глубину формовки лунки. Оно было предложено шведским инженером А. Эриксеном. Этот вид технологических испытаний пока еще наиболее распространен при оценке штампуемости листового проката толщиной от 0,2 до 2,0 мм. Испытание заключается в формовке сферическим пуансоном лунки в образце, прочно зажатом между матрицей и прижимным кольцом (рис. 2.2). [c.26] Испытания по Эриксену наиболее эффективны в тех случаях, когда металл предназначен для получения сложных пространственных выпуклых деталей сферической и параболической формы (типа отражателей автомобильных фар), при вытяжке которых в очаге деформации возникает двухосное растяжение, при других формоизменяющих операциях способ малоэффективен. [c.26] Характер разрушения и качество поверхности лунки позволяет судить о штампуемости металла разрыв лунки по дуге окруж-( ности указывает на изотропность металла, прямолинейный разрыв свидетельствует об анизотропии металла, полосчатости структуры или о наличии дефектов прокатки. Чистая гладкая поверхность лунки характеризует мелкозернистую структуру, шероховатая — свидетельствует о крупнозернистой структуре металла. [c.26] Испытание на глубину формовки лунки проводят с целью установления категории листовой стали по ГОСТ 9045—80 (Г — глубокая ВГ — весьма глубокая СВ — сложная вытяжка ОСВ— особо сложная вытяжка ВОСВ — весьма особо сложная вытяжка). [c.26] Чем больше высота лунки, тем выше категория стали. У листовой стали 08 и 10 в зависимости от ее толщины и категории глубина лунки 1Е должна быть не менее 9—12 мм. [c.27] В нашей стране и за рубежом для оценки штампуемости используют диаграммы предельных деформаций, устанавливающие связь между компонентами главных деформаций и 82 в момент потери устойчивости от разрушения. Такого рода диаграммы (рис. 2.3) были предложены в 60-х годах С. П. Келером и Г. М. Гуд-виным (США), с их помощью устанавливают границы предельных деформаций, действующих в плоскости листа. Зона критических деформаций разделяет диаграмму на две области, ниже этой зоны находится область безопасных условий штамповки и выше — область разрушения. По оси ординат диаграммы отложена наибольшая главная деформация в плоскости заготовки 81, а по оси абсцисс — наименьшая главная деформация 83. Зона положительных значений 82 соответствует двухосному растяжению, при 82 = О наблюдается плоское деформированное состояние, в зоне отрицательных значений 82 — сжатие с растяжением [271. [c.28] Диаграммы предельных деформаций строят экспериментально для каждой марки и толщины металла по различным методикам [1]. Испытания по схемам 1 и 7 (табл. 3) предназначены для построения левой части диаграммы, по схеме 6 — правой, испытания по остальным схемам служат для построения как левой, так и правой части диаграммы. Образцы с предварительно нанесенной сеткой в виде окружностей диаметром 2—4 мм подвергаются растяжению на испытательной машине или в штампе-приборе, на котором проводят также формовку и вытяжку до момента разрушения или потери устойчивости. [c.28] Для уменьшения контактного трения при формовке между пуансоном и образцом-заготовкой устанавливают тонкие полиуретановые прокладки. Сравнивая поле накопленных в компонентах деформаций с критическими, определяют запас пластичности в каждом сечении детали. [c.28] Критерий П связан с предельным коэффициентом вытяжки к в Did и отбор-товки от D do (табл. 5) зависимостями, полученными на основе обработки большого массива экспериментальных данных, где Uq — диаметр технологического отверстия, полученного пробивкой в заготовке для отбортовки D — диаметр горловины [1]. Например, 1/ = 0,8169Я при (s/Z)q) ЮО = 0,06-r 0,20 1/ от — О 3796 + 20,2304/Я при относительной толщине заготовки sld ) 100 = 3,0. [c.30] На основе формулы (2.2) построена номограмма для определения предельных коэффициентов вытяжки и отбортовки (рис. 2.4). Правая ее часть характеризует механические свойства стали (а, /г, R ), в левой части расположены кривые изменения предельных коэффициентов вытяжки и отбортовки при различной относительной толщине заготовки. [c.30] Вернуться к основной статье