ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Прессформы из "Конструирование прессформ для пластических материалов " Толщина стенок. Толшлна стенок детали должна быть не бо-.лее 7—8 мм. Наиболее рациональная толщина стенок может колебаться от 2 до 5 мм. При изготовлении мелких изделий из фенопластов легко удается получить толщину стенок 0,5 мм при ее высоте до 10 мм. [c.112] Инжекционное прессование изделий с толщиной стенок, превышающей 4 мм, весьма затруднительно, так как при этом возникают утяжины и раковины на поверхности изделия или в его теле в виде пустот. Для получения доброкачественных изделий в этом случае необходимо применять специальное оборудование или соответствующие технологические гфиемы, например, устройство прибылей, толщина которых больше толщины формуемых стенок. [c.112] Некоторые термопластические материалы, как, например, полиамиды, дают возможность изготовлять стенки толщиной 0,3 мм в изделиях высотой 20—30 мм. [c.112] Ребра жесткости. Наиболее рациональной формой ребер жесткости является усеченный конус с утлом 10°, закругленной вершиной и дуговым переходом от стенки ребра к плоскости (рис. 31, а). Высота ребер определяется их количеством и конструкцией изделия. В плоских изделиях высота ребра обычно равна удвоенной длине его у основания. [c.112] Если выталкивание изделия из прессформы осуществляется по ребру жесткости, то это ребро должно иметь утолщение с плоской вершиной (рис. 31, б). [c.112] Рекомендуемые отношения диаметров отверстий к глубине их формования, а также величины перемычек, расстояний от отверстия до края изделия и толщины дна в глухих отверстиях приведены в табл. 25. [c.113] Как видно из данных этой таблицы, указанные соотношения не являются величиной постоянной, так как на глубину формования сущ,ественное влияние оказывает и расположение отверстий в изделии. Формующие знаки, установленные примерно по центру полости матрицы прессформы, испытывают равномерное и всестороннее давление со стороны поступающего в полость материала и в большей степени противостоят изгибающему усилию, чем знаки, установленные в непосредственной близости от вертикальной стенки матрицы и испытывающие одностороннее давление материала. [c.114] Помимо этого, между диаметрами различных формующих знаков и высотой их рабочей части нет постоянной пропорциональной зависимости. С увеличением их сечения одновременно возрастает и площадь их сопротивления постзшающему потоку материала. Но воспринимаемое ими давление и жесткость конструкции самого знака, т. е. способность противостоять изгибающему усилию, возрастают неравномерно. Удельное давление является величиной постоянной, а увеличение площади знака в значительной степени компенсируется его повышенными механическими свойствами. Из этого следует, что по мере увеличения диаметров формующих знаков последние в значительно лучшей степени противостоят усилиям изгибания и допускают большие отношения диаметра к глубине формования. [c.114] Исходя из этих соображений, можно рекомендовать применять максимальное значение отношения диаметра отверстия к глубине его формования для отверстий, расположенных примерно по центру изделия, и минимальное значение этого отношения для отверстий, формуемых по краям изделий. [c.114] Указанные в табл. 25 соотношения диаметров отверстий и глубин их формования являются максимальными. Если глубина формования отверстия должна быть большей, тогда необходимо это отверстие делать ступенчатым, чтобы усилить формующий знак, или прибегать к двустороннему формованию. [c.114] Весьма важным фактором, определяющим качественное прессование изделия, является величина перемычки между отверстиями, отверстием и краем изделия и толщина дна в глухих отверстиях. Величина перемычки между отверстиями также не постоянна и зависит в первую очередь от глубины формуемого отверстия. 7ак, например, при диаметре отверстия 10 мм и глубине 40 мм минимальная величина перемычки между ними равна 1,8 мм. Но в случае формования этих отверстий на глубину 5 мм величина перемычки между ними может быть доведена до 1 мм (см. табл. 25). [c.114] При формовании отверстий, оси которых перпендикулярны направлению прессования, высота рабочей части формующих знаков зависит от метода прессования и характера крепления знаков в прессформе (табл. 26). [c.115] Накатки и рифления обычно делаются на наружных поверхностях ручек управления различных приборов и аппаратов. Иногда они применяются в декоративных целях на изделиях массового потребления. [c.115] Вне зависимости от назначения изделия конструкция накатки или рифления должна предусматривать удобство извлечения изделия из прессформы без разъема матрицы на несколько частей. Этому требованию отвечает только один вид накатки и рифления — прямой, параллельный направлению выталкивания изделия из прессформы. [c.115] Изготовление накатки в формующей полости прессформы несколько сложнее рифлений. Наличие значительно большего количества зубьев и их мелкий профиль затрудняют механическую и слесарную обработку прессформы. [c.115] Накатка на пластмассовых изделиях должна иметь профиль, изображенный на рис. 32. Наличие закруглений вершин зубьев и впадин между зубьями позволяет с меньшей трудностью и лучше отполировать накатку в прессформе. Кроме того, прессформа с таким профилем накатки более устойчива в эксплуатации, а сами изделия имеют лучший внешний вид. [c.115] Из рифлений наиболее технологичным является профиль, приведенный на рис. 33, так как он допускает возможность механической обработки матрицы прессформы. [c.116] Так как в большинстве изделий не требуется формование глубоких резьбовых отверстий, то глубину формования можно принимать равной 1,5—2 диаметрам резьбового знака. [c.116] Путем прессования можно получать в изделиях различные резьбы — с любым шагом, но практически не рекомендуется формование резьб диаметром менее 3 мм и с шагом менее 0,3 мм. [c.116] Наружные резьбы на изделиях оформляются резьбовыми кольцами и матрицами. В зависимости от конструкции изделия резьбовые матрицы и кольца могут быть цельными или сборными, состоящими из двух или более секторов. При изготовлении изделий из хрупких термопластов, как, например, полистирол, рекомендуется применение сборных резьбовых матриц. [c.116] Вернуться к основной статье