ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные стадии процессов производства смазок из "Пластичные смазки " Процессы производства больцтинства смазок состоят из следующих основных операций подготовки сырья, приготовления загустителя, смешения компонентов и диспергирования загустителя, охлаждения и кристаллизации смазки и отделочных операций. В зависимости от типа изготавливаемой смазки те или иные стадии технологического процесса могут быть исключены. [c.45] Подготовка сырья. Первой стадией технологического процесса производства смазок является подготовка сырья. Она заключается в предварительном фильтровании или отстаивания жиров и жирных кислот, смешении масел в определенных соотношениях для приготовления жидкой основы смазок необходимого качества. [c.45] Приготовление загустителя. Мыльные смазки можно получать на заранее приготовленных сухих мылах или на мылах, образующихся в процессе варки смазки. В первом случае процесс приготовления мыльных смазок во многом схож с производством углеводородных смазок и сводится к диспергированию мыльного загустителя в жидкой среде. Различие состоит в значительно более высоких температурах, необходимых для диспергирования мыла. Приготовление же загустителя является одной из основных стадий производства мыльных смазок. [c.45] Поскольку мыла в большинстве случаев получают в процессе варки смазки, то процесс омыления жиров является одной из наиболее продолжительных стадий в изготовлении мыльных смазок. Скорость процесса омыления зависит от состава жировой основы и концентрации раствора щелочи, от температуры, условий контактирования реагирующих компонентов, от наличия воды и катализаторов и ряда других факторов. Значительное влияние на полноту омыления оказывает концентрация реагирующих компонентов чтобы ее повысить, обычно на первой стадии приготовления смазок используют минимальное количество масла и наименьший избыток щелочи. Повышение температуры существенно сокращает продолжительность омыления и увеличивает эффективность всего процесса. Реакция омыления более полно протекает в присутствии значительного избытка воды, хотя необходимость испарения влаги приводит к замедлению процесса. После полного удаления воды под действием дальнейшего повышения температуры происходит диспергирование мыла в масле. [c.46] При этом необходимо тщательно промывать продукт до полного отсутствия ионов хлора. [c.46] Полученное свинцовое мыло многократно отмывают от натриевой соли водой и центрифугируют. [c.47] Сложной операцией в стадии приготовления мыльного загустителя является непрерывное обезвоживание смеси. Полное удаление влаги возможно в случае быстрого нагревания сырья до 220—240 °С с последующим однократным испарением влаги. При недостатке тепла предусматривается рециркуляция дисперсии через дополнительный теплообменник. На Бердянском ОНМЗ процесс обезвоживания в непрерывном производстве комплексных кальциевых смазок осуществляется следующим образом. Мыльно-масляную суспензию нагревают до 150—160 °С и пропускают через двухступенчатый пленочный испаритель, в котором дополнительное тепло подводится теплоносителем, циркулирующим в рубашке испарителя. Дополнительный нагрев возможен также при перетоке продукта из одной ступени испарителя в другую. [c.47] Приготовление загустителя при производстве смазок на неорганических продуктах является одной из основных операций. Некоторые загустители (силикагель, бентонитовые глины, пигменты и т. п.) вырабатываются на специализированных химических предприятиях и поступают на нефтемаслозаводы в готовом виде. [c.47] По завершении процесса омыления и полного удаления влаги из смеси (для некоторых смазок — до определенного предела), мыльно-масляную суспензию нагревают до получения однородного расплава. [c.47] В зависимости от температурного режима варочного аппарата, определяемого типом смазки, предусмотрены различные способы подогрева (термического диспергирования загустителя). В качестве теплоносителей могут быть использованы перегретый водяной пар и жидкие вещества. При нагреве до 120—140 °С предусмотрена подача водяного пара (под давлением 6 ат) в рубашку аппарата, при нагреве до 200 °С в качестве теплоносителя используется перегретый пар высокого давления, а также тяжелые нефтепродукты. Последние обычно циркулируют через специальную подогревательную систему (печь). При высоких температурах широко применяется дифенильная смесь (74% днфенилового эфира и 26% окиси дифенила), которая при атмосферном давлении кипит при 285 °С. Она обладает высокой термостойкостью, обеспечивает мягкий и равномерный нагрев, нетоксична, взрыво- и пожаробезопасна. Для нагрева продукта можно использовать и электроэнергию, что уменьшает пожарную опасность, облегчает регулирование температуры и обеспечивает более равномерное нагревание. Наибольшее распространение в процессах производства смазок получил обогрев варочных аппаратов водяным паром. Использование теплоносителей, как правило, осложнено необходимостью дополнительного оборудования для охлаждения. [c.48] Охлаждение и кристаллизация являются чрезвычайно ответственными стадиями приготовления смазок. На стадии охлаждения формируется структура смазок, поэтому способ охлаждения в значительной степени определяет их эксплуатационные свойства. [c.49] При охлаждении мыльного расплава одновременно протекают два процесса — рост кристаллов и связывание кристаллических частиц друг с другом. Размеры и форма частиц загустителя зависят от условий кристаллизации, от начальной температуры охлаждения и режима его проведения (быстрое, медленное или изотермическая кристаллизация). [c.49] Быстрое охлаждение способствует образованию мелких волокон мыльного загустителя, медленное — дает крупные кристаллы. Кроме того, при медленном охлаждении значительно снижается загущающее действие дисперсной фазы, что связано с уменьшением дисперсности образующихся волокон. [c.49] Широко распространены комбинированные методы охлаждения, когда расплав предварительно охлаждают, смешивая с частью холодного (иногда подогретого) масла. Дальнейшее охлаждение ведут одним из указанных выше способов. Вместе с маслом можно вводить присадки и наполнители. При прочих равных условиях для различных мыльных загустителей существуют оптимальные температуры, когда зародыши кристаллов образуются и развиваются наиболее интенсивно. [c.50] Эффективная вязкость при 50 °С и 50 сек , пз. .. [c.50] Технологические схемы производства отдельных смазок различаются применением охлаждения с перемешиванием (для солидолов) и без перемешивания (для литиевых, алюминиевых). Метод охлаждения с перемешиванием непосредственно в варочных аппаратах экономически невыгоден, поскольку он приводит к нерациональному использованию технологического оборудования. Режим охлаждения смазок выбирается в зависимости от типа загустителя. Мыльные смазки более чувствительны к изменению условий охлаждения, чем углеводородные. Определенная зависимость имеется н для различных мыльных смазок. [c.51] Специфические свойства смазок — высокая вязкость, сильно зависящая от скорости сдвига и температуры, а также очень низкая теплопроводность, приводящая к резким различиям температуры тонкого слоя смазки у стенки аппарата и в основной массе потока, затрудняют разработку эффективных способов охлаждения. Возможно переохлаждение слоя смазки, находящегося у стенок холодильного аппарата, что приводит к резкому увеличению вязкости и повышению сопротивления движению и, в конечном счете, затрудняет нормальную кристаллизацию загустителя. [c.51] Большое влияние на процессы кристаллизации и формирование структуры смазки оказывают ПАВ (свободные жирные кислоты, глицерин и т. п.) и присадки, вводимые в смазки для улучшения их свойств. Значительному ускорению процессов кристаллизации и термического диспергирования и получению смазок оптимальной структуры и свойств способствует ирименение акустических колебаний и электрического поля определенной напряженности и частоты. [c.51] В процессе гомогенизации смазок в них попадает воздух, поэтому их необходимо деаэрировать, т. е. удалить пузырьки воздуха. При деарировании химическая стабильность смазок повышается, их внешний вид улучшается одновременно несколько увеличивается их плотность, что дает определенную экономию при расфасовке. Воздух удаляют при вакуумировании смазки, находящейся в состоянии покоя или движения. Процессы гомогенизации и деаэрирования можно совмещать. Для уменьшения возможности попадания воздуха в смазку диспергирование загустителей в жидкой основе проводят иногда в вакууме. [c.52] Вернуться к основной статье