ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Автоматическая сварка под флюсом из "Лабораторный практикум по технологическим основам сварки и пайки " Сварка под флюсом - самый распространенный способ механизированной дуговой сварки плавящимся электродом. [c.42] Применение автоматической сварки под флюсом способствует сокращению ручной дуговой сварки, улучшению качества сварочного соединения и повышению производительности труда. [c.42] Автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять в серийном и массовом производствах для изделий из стали, алюминия, титана, меди и их сплавов, при выполнении кольцевых, прямолинейных стыковых и угловых швов протяженностью от 0,8 м и более на металле толщиной 3-100 мм со свободным входом и выходом сварочной головки для начала и конца шва. [c.42] Процесс дуговой сварки под флюсом заключается в применении непокрытой сварочной проволоки и гранулированного флюса, насыпаемого впереди дуги слоем толщиной 30-50 мм. [c.43] Автомат для сварки и схема процесса автоматической дуговой сварки под флюсом приведены на рис. 1. [c.43] Сварку под флюсом можно осуш,ествлять переменным и постоянным током, одной дугой, двумя дугами, расшепленным электродом и трехфазной дугой. [c.44] Хороший контакт шлака и металла, наличие изолированного от внешней среды пространства обеспечивают благоприятные условия для защиты, металлургической и тепловой обработки сварочной ванны и тем самым способствуют получению швов с высокими механическими свойствами. [c.44] По способу изготовления флюсы бывают плавленые, получаемые сплавлением входящих в них компонентов в электрических или пламенных печах с последующей грануляцией, выливанием расплава в воду, или керамические, получаемые путем грануляции замеса из тонко измельченных компонентов, соединенных между собой жидким стеклом. В отличии от плавленых в керамических флюсах могут содержаться металлические порошки-раскислители и легирующие компоненты, так как в процессе изготовления керамические флюсы не нагреваются до высоких температур. [c.44] Наибольшее распространение в производстве получили плавленые флюсы, представляющие сплав оксидов и солей металлов. [c.44] Основу безокислительных флюсов составляют прочные оксиды металлов и фториды. Оксиды кремния и марганца содержатся в незначительных количествах или вообще отсутствуют. Такие флюсы преимущественно используются для сварки и наплавки высоколегированных сталей. Например, флюс АН-30 имеет следующий состав, % 3 Si02 до 0,5 МпО 41,5 AI2O3 18 СаО 14,5 MgO 21 Vj, до 1 FeO. [c.45] Бескислородные флюсы состоят в основном из фторидных и хло-ридных солей металлов. Их применяют при сварке химически активных металлов. Например, флюс АН-А1 для сварки алюминия и его сплавов состоит из 50% КС1 20% Na l 30% NasAlF . [c.45] Основные параметры режима автоматической сварки под флюсом - сварочный ток, род и полярность тока, диаметр электродной проволоки, напряжение дуги, скорость сварки. Влияние тока, напряжения дуги и скорости сварки на форму и размерь шва показано на рис. 2. [c.45] С увеличением сварочного тока глубина провара увеличивается, ширина шва почти не изменяется. [c.45] С повышением напряжения ширина шва увеличивается, а глубина провара уменьшается. Это важно учитывать при сварке тонкого металла. Несколько уменьшается и выпуклость (усиление) шва. При одном и том же напряжении ширина шва при сварке на постоянном токе (особенно обратной полярности) значительно больше, чем ширина шва при сварке на переменном токе. [c.45] С увеличением скорости сначала глубина провара возрастает (до 40-50 м/ч), а затем уменьшается. При этом ширина шва уменьшается постоянно. При скорости более 70-80 м/ч основной металл не успевает прогреваться, и по обеим сторонам шва возможны подрезы. [c.45] Увеличение сварочного тока является наиболее эффективным средством повышения производительности процесса сварки. [c.45] Ток является тем параметром режима сварки, изменения которого в большинстве случаев сварочной практики изменяют в желаемом направлении глубину провара основного металла. [c.46] Вследствие хорошей зашиты расплавленного металла от воздуха и возможности подвода тока к электроду на близком расстоянии от его торца ( 70 мм) оказывается возможным повысить плотность тока до 200-250 А/мм (при РДС покрытым электродом плотность тока не превышает 15 А/мм ), не опасаясь перегрева и окисления электродной проволоки. При этом объем сварочной ванны достигает 10-20 см , в то время как при РДС он составляет 1-2 см . [c.46] Вернуться к основной статье