ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Конструктивные особенности токарных станков с ЧПУ из "Токарная обработка Изд5 " В станках с ЧПУ обозначение осей координат и направлений движений рабочих органов связано с ориентацией обрабатываемой заготовки и инструмента. За основу при программировании операции обработки принято перемещение инструмента относительно системы координат неподвижной заготовки (рис. 19.1), оси которой параллельны прямолинейным перемещениям рабочих органов станка. [c.204] На схематических чертежах станков движения рабочих органов, несущих инструмент, обозначают буквами без штриха, а движение рабочих органов, несущих заготовку,— буквами со штрихом. При этом положительное направление движения, обозначенного буквой со штрихом, противоположно соответствующему направлению движения, обозначенному той же буквой без штриха (см. рис. 19.1). [c.205] К + лЛо ежущим станкам с ЧПУ по сравнению с универсальными предъявляют повышенные требования по надежности, быстродействию, жесткости и точности. [c.205] Станки с ЧПУ подразделяют по конструкции — на станки с горизонтальной и вертикальной осями шпинделя по расположению направляющих — с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением по способу закрепления заготовки — на центровые, патронные и патронно-центровые. [c.205] На рис. 19.4 показаны основные части токарного станка с ЧПУ. Общими для таких станков частями и системами являются станина, главный привод, два привода подач (продольный и поперечный), суппорты — верхний и продольный (каретка), поворотный резцедержатель, системы смазывания и охлаждения, устройство ЧПУ, электрооборудование, гидрооборудование, задняя бабка для центровых станков, приспособления для закрепления заготовки, вспомогательные устройства (люнеты, механизмы удаления стружки и т.п.). [c.206] Конструкция некоторых токарных станков с ЧПУ имеет наклонную станину, один или два суппорта, оснащенных одной или двумя револьверными головками, имеющими от 4 до 12 инструментов на каждой, в их число может входить и вращающийся инструмент. [c.206] Наиболее ответственной частью станины являются направляющие, которые обеспечивают прямолинейное перемещение частей станка и связанного с ними режущего инструмента. Точность станка определяется точностью изготовления направляющих (по профилю), отсутствием зазоров и жесткостью конструкции. В современных станках с ЧПУ в зависимости от их конструкции и назначения применяют направляющие скольжения, качения и комбинированные (скольжения и качения). [c.207] Направляющие скольжения (рис. 19.5) могут быть плоскими (прямоугольные, треугольные, призматической формы, типа ласточкин хвост ) и цилиндрическими. В станках часто используют комбинированные направляющие, когда левая и правая направляющие имеют различный профиль. [c.207] Направляющие, выполненные в виде планок, закрепленных винтами к чугунной станине или приваренных к стальной сварной станине, называют накладными. [c.207] В направляющих качения (рис. 19.6, 19.7) используют тела качения — шарики или ролики. На рис. 19.8 показана конструкция роликовой направляющей в виде танкетки, применяемой в токарных станках в сочетании с термически обработанными стальными планками. [c.207] В бетонные основания и станины заливают направляющие, необходимые вставки для размещения установочных элементов, трубы для укладки кабелей и т. д. [c.208] В станках с ЧПУ применяют, как правило, раздельный главный привод (рис. 19.10). Коробка 5 скоростей отделена от шпиндельной бабки 5, в которой смонтирован шпиндель. Иногда кроме шпинделя бабка имеет одну-две передачи. В главном приводе могут быть применены асинхронный одноступенчатый электродвигатель 1 или электродвигатель постоянного тока с достаточно широким диапазоном регулирования частоты вращения. [c.208] Передача вращения от электродвигателя к коробке скоростей и от коробки скоростей к шпиндельной бабке осуществляется ременной передачей 2 или упругой муфтой 4. [c.208] Поворотные резцедержатели содержат от четырех до восьми инструментов с горизонтальной и вертикальной осями поворота. Освобождение, поворот, фиксация и зажим инструмента осуществляются автоматически по программе. Число инструментов, устанавливаемых в резцедержателе, зависит от сложности изготовляемой детали и ее материала. Например, при точении труднообрабатываемых материалов число инструментов увеличивается, поскольку уменьшается их стойкость. Существуют резцедержатели (рис. 19.11), имеющие вращающийся инструмент. Вращающийся инструмент выполняет сверление, зенкерование, фрезерование, резьбонарезанне и развертывание. Для выполнения этих операций производится фиксация шпинделя с деталью в рабочей позиции для точного позиционирования шпинделя используют следящий привод. [c.209] Для при в ода подач в станках с ЧПУ применяют шаговые электродвигатели, электродвигатели постоянного тока, электрогидравлические приводы, приводы с электромагнитными муфтами, шаговые электродвигатели с усилителями (рис. 19.12, а, б) и др. [c.209] ИЗ НИХ смещена по окружности относи-тельно рядом расположенной секции на S/3, где S — межполюсное расстояние (рис. 19.14, а, б). Если полюсы секции/ ротора располагаются против полюсов статора, то полюсы секций // и II ротора смещены относительно полюсов статора ссютветственно на S/3 и на 2S/3. При подаче напряжения в секцию/ ротор будет неподвижен, так как в этом положении он имеет минимальное магнитное сопротивление. При подаче напряжения в секцию // ротор повернется против часовой стрелки на S/3 и полк сы этой секции встанут против полюсов статора. При подаче напряжения в секцию III ротор снова повернется против часовой стрелки на S/3 и т.д. Последовательная подача импульсов на обмотки электромагнитов статора соответствующих секций вызывает прерывистое (шаговое) вращение ротора. [c.210] Регулирование натяга в винтовой шариковой паре производят поворотом сегментом 5 полугайки 5 (рис. 19.17) относительно полугайки 4. Сегмент имеет 93 зуба на внутреннем венце и 92 — на наружном. Перестановка сегмента на один зуб относительно полугайки 3 приводит к осевому смещению на 1—2 мкм. [c.212] В приводе подач перед ходовым винтом часто располагают беззазорные зубчатые пе р е д а ч и, в которых выборку зазора осуществляют различными способами. Зубчатое колесо, показанное на рис. 19.18, состоит из двух дисков 2 и 3 с зубчатыми венцами. Уменьшение зазора в зубчатом зацеплении колеса/и дисков 2 и 5 достигается разворотом эксцентриковой втулки 4. После регулирования диски 2 и 3 скрепляют винтом 5. [c.212] При этом производится автоматическая выборка зазора. [c.213] Колесо 3, расположенное на валу 2 (рис. 19.20), соединяется с колесами / и 4, расположенными на валу 6, причем колесо / неподвижно в осевом направлении. Между колесами I к 4 находится тарельчатая пружина 5, которая перемещает колесо 4 и поворачивает колесо 3 до тех пор, пока его зубья не вступят в контакт с неподвижным колесом /. [c.213] Вернуться к основной статье