ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Подшипники из "Справочник слесаря-монтажника Издание 3 " При сборке прессовых соединений посадку деталей всегда производят с натягом. Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть поверхности соединяемых деталей и смазать их. После этого охватываемую деталь под давлением пресса вводят в отверстие охватывающей детали или, наоборот, охватывающую деталь насаживают ее отверстием на охватываемую деталь. [c.257] Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений служат прессы различных типов ручного действия (винтовые, реечные), с механическим приводом, пневматические и гидравлические. [c.257] Для запрессовки и распрессовки крупных деталей при сборке оборудования часто применяют гидравлические домкраты, снабженные специальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессовывают вручную легкими ударами молотка. При этом необходимо следить за тем, чтобы удар молотка приходился по головке оправки или по специальной наставке и чтобы деталь плотно села на место своим буртиком или упором, последний удар должен быть сильным и резким. [c.257] Широко применяют термопосадку — соединение деталей с предварительным нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Термопосадку применяют главным образом при больших диаметрах или натягах больше 0,1 мм или в случаях, когда мощность имеющегося оборудования недостаточна для запрессовки деталей в холодном состоянии. [c.257] Нагревают детали в ваннах с горячей водой, маслом или расплавленным свинцом, чем обеспечивается равномерный прогрев детали, пламенем газовой горелки, в горнах или электрическим током по методу сопротивления или индукции. Температура нагрева деталей и величина натяга задаются техническими условиями иа сборку соединения. [c.257] Посадку способом охлаждения охватываемой детали применяют для небольших тонкостенных изделий, которые должны быть посажены в массивные детали (например, при запрессовке втулок или подшипников в станины, коробки редукторов и другие изделия). Детали охлаждают в специальных сосудах, наполненных жидким воздухом, кислородом или азотом, что создает разность температур в 190—210 С, или в твердой углекислоте (сухой лед), которая создает разность температур в 100° С. Рекомендуется охватывающую деталь охлаждать в жидком азоте (температура кипения 190° С). [c.257] Перед запрессовкой на сопрягаемых поверхностях снимают заусенцы и удаляют тщательной протиркой чистой ветошью загрязнения и масло. [c.257] На рис. 6 показана конструкция специального бака для охлаждения втулок. Бак имеет двойные стенки, изолированные между собой шлаком или стекловатой с целью уменьшения теплопроводности, а также расхода жидкого азота. [c.257] Все большее применение находит новый метод запрессовки и распрессовки соединений с гарантированным натягом, получивший название гидропрессового. [c.258] Сущность процесса заключается в создании между контактными поверхностями сопрягаемых или сопряженных деталей 1 п 2 слоя масла 3, находящегося под высоким давлением (рис. 7). Вследствие высокого (в пределах 1000 кгс/см ) или очень высокого (в пределах 1000—2000 кгс/см ) давления масла в зависимости от величины натяга происходят упругие деформации диаметра втулки и диаметра вала, в результате чего непосредственный контакт сопрягаемых поверхностей почти ликвидируется. Между поверхностями сопряжения деталей образуется зазор, и соединеиие из неразъемного превращается в разъемное. [c.258] Канавки для подвода масла должны закладываться заранее при разработке конструкций узлов и механизмов машин, причем количество и расположение их существенно влияют на процесс запрессовки и распрессовки. [c.258] При выполнении монтажных работ, а также при необходимости разборки соединений, находящихся в эксплуатации, детали могут быть подвергнуты распрессовке и запрессовке указанным методом. Для этого сверлят одно или два отверстия диаметром 5—7 мм, нарезакл резьбу для подсоединения насоса, которым подается масло между контактнруемыми поверхностями деталей. [c.259] Все подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно разделить на две группы неразъемные — в виде цельных втулок или в виде отверстий в корпусах, станинах или основаниях, залитых антифрикционными сплавами, и разъемные —с вкладышами и без вкладышей, корпуса которых заливают антифрикционным сплавом. [c.259] Неразъемные подшипники. Сборка неразъемного подшипника заключается в запрессовке втулки в корпус, стопорении ее от проворачивания и пригонке отверстий по валу. После запрессовки внутренний диаметр втулки может уменьшиться, поэтому его необходимо проверить по валу или калибром, и если зазоры, предусмотренные чертежом, не выдержаны, втулку необходимо расшабрить или дообработать разверткой. [c.259] Для достижения полной соосности подшипников многоопорных валов следует применять совместное развертывание втулок. [c.259] Разъемные подшипники. Правильная обработка и сборка вкладышей подшипников должна обеспечить создание масляной пленки между трущимися поверхностями и непрерывный отвод тепла маслом. Внутренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала на величину масляного зазора, который изменяется в зависимости от диаметра шейки вала, его массы и числа оборотов. Обычно масляный зазор равен 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала. [c.259] Сборку разъемных подшипников, как правило, начинают с пригонки их вкладышей по шейкам вала. Перед этим пригоняют вкладыши по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске и щупу (обычно щуп 0,25 мм не должен проходить в месте соприкосновения вкладыша с подшипником), затем на шейке вала устанавливают подшипник с вкладышем, предварительно покрытым тонким слоем краски, и равномерно затягивают болты. [c.259] Для получения отпечатков краски на поверхности вкладыша вал проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Подгонку производят до тех пор, пока равномерно распределенные отпечатки краски не будут занимать 70—80% общей поверхности вкладыша. [c.259] Рабочие поверхности вкладышей подшипников металлургического оборудования должны быть пришабрены по шейке вала с плотностью шабровки не менее четырех пятен на 1 см для быстроходных валов (более 300 об/мин) и не менее двух пятен для валов с числом оборотов до 300 в минуту. Наиболее- густо пятна должны быть расположены под углом 80—90° симметрична относительно направления действия нагрузки шейка вала должна прилегать к вкладышу не менее чем на 60% поверхности опорного вкладыша. В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку (например, в реверсивных редукторах), при-шабриванию подлежит как нижний, так и верхний вкладыш. [c.260] Для нормальной работы подшипника необходимо обеспечить правильный подвод и распределение смазки. Распределение смазки вдоль оси подшипника осуществляется по масляным каналам, расположенным во вкладышах или на цапфе вала. Смазку по рабочей поверхности распределяют цапфы. Маслораспределитёльные канавки должны быть расположены по направлению вращения цапфы впереди зоны действия в масляной пленке и плавно выходить на внутреннюю поверхность вкладыша или цапфы и не должны иметь острых кромок, так как последние снимают смазку с поверхности вала и ухудшают условия работы подшипника. [c.260] Вернуться к основной статье