ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Автоматические линии из типового оборудования из "Комплексная автоматизация производственных процессов " Автоматические линии из типового оборудования создаются на базе поточных Л1И1ИЙ путем оснащения их механизмами автоматической загрузки и выгрузки деталей (автооператорами), механизмами межстаночной транспортировки (транспортерами, подъемниками, накопителями деталей), системой управления и т. д. Наиболее просто решается задача создания таких линий, если конструкция станков позволяет использовать их как индивидуально, так и для компоновки автоматических линий. В этих случаях автоматические линии могут создаваться в короткие сроки. Если конструкция станка не предусматривает встраивания его в автоматическую линию, приходится станки модернизировать, что увеличивает объем работ, однако затраты при этом намного ниже, чем при проектировании всей линии заново. [c.487] Все элементы транспортно-загрузочных систем выполняют но возможности одинаковой конструкции, что сокращает сроки проектирования н снижает стоимость автоматизации. В ряде случаев траспортные системы автоматических линий из универсальных автоматов и полуавтоматов предусматривают принудительное перемещение заготовок между станками. Этот вариант применяется в тех случаях, когда перемещение заготовок под действием собственного веса может привести к потере орнентацин, застреванию и т. д., а также тогда, когда поток заготовок необходимо принудительно распределять между различными станками в так называемых групповых автоматических линиях. [c.487] Например, рабочий не станет устанавливать на оправку бракованную заготовку, или предотвратит заклинивание суппорта упавшей деталью. Автооператор не обладает подобной квалификацией и будет надевать бракованную заготовку до тех нор, пока не сработает блокировка, следовательно, поток отказов при выполнении тех же операций увеличивается. Увеличение потока отказов ненадежной работы оборудования может привести к снижению производительности по сравнению с ожидаемым уровнем, к увеличению числа обслуживающих рабочих-наладчиков. [c.488] Для повышения эффективности заводы часто отказываются от подобных автоматических линий и создают так называемые автоматизированные линии, в которых часть операций совершается механизмами, а часть — вручную, операторами. В настоящее время можно выделить три направления в создании автоматических линий из универсального оборудования. [c.488] Первый тип линий применяется в основном для обработки деталей типа валов. Второй тип линий наиболее распространен в подшипниковой промышленности в силу простоты транспортировки изделий, стабильности выпускаемой продукции, возможности широкого обмена опытом между отдельными заводами, массовости выпуска и т. д. Третий тип линий применяется во всех отраслях производства. [c.488] Примером автоматических линий из универсальных автоматов и полуавтоматов, создаваемых станкостроительными заводами, являются автоматические линии типа МРЛ, которые выпускаются московским станкостроительным заводом им. С. Орджо-инкидзе и предназначены для фрезерно-центровальной и токарной обработки валов с цилиндрическими, коническими и фасонными шейками. Обычно линия состоит из 6—7 станков. На первом из них (фрезерно-центровальном) фрезеруются торцы и сверлятся центровые отверстия. На последующих станках — гидрокопировальных (типа 1712, 1722 и т. д.) производится токарная обработка. На последнем станке линии производится как правило, прорезка канавок и снятие фасок. Типовой технологический процесс приведен на рис. ХУ1-5. [c.489] На рис. ХУ1-6 показан общий вид автоматической линии МРЛ-58, состояи1,ей из семи станков (/—У//), об7)единенных единым шаговым транспортером. Задел заготовок создается в загрузочном устройстве 1 цепного типа, что исключает необходимость постоянного присутствия оператора. Под загрузочным устройством смонтирован привод 2 траспортера 4, который перемещает все обрабатываемые детали на один шаг. После окончания обработки на всех станках и отвода инструментов призмы шагового транспортера движутся вверх, при этом снимаются детали с призм промежуточных позиций и подхватываются детали, освобождающиеся на рабочих позициях. Далее происходит ход транспортера вперед и вниз. Детали с рабочих позиций остаются на промежуточных призмах, детали с промежуточных призм попадают в рабочую позицию очередного станка. С последнего станка готовые детали попадают на разгрузочное устройство 5 также цепного типа, под которым смонтирован привод подъема 6 штанг шагового транспортера 4. Стружка из зоны линии убирается шнековым транспортером 3. [c.489] Недостаточный объем работ, проводил1ых станкостроительной промышленностью по выпуску автоматических линий, заставляет машиностроительные заводы с массовым выпуском продукции создавать своими силами автоматические линии на базе соответствующих поточных линий. Наибольшее распространение, как говорилось выше, такие линии получили в подшипниковой промышленности для токарной, шлифовальной и полировальной обработки. Структурная схема групповой автоматической линии из типового оборудования показана на рис. ХУ1-7. [c.489] Хранится В бункерах, расположенных в начале линии. После него установлен ряд питателей, которые в соответствии с ритмом обработки каждого типоразмера колец, направляют их через подъемник на магистральный транспортер-распределитель, откуда кольца распределяются по станкам лниии. Это распределение производится прн помощи наклонных желобов и подъемников, в которых также имеется запас деталей, который позволяет не прерывать работу линии при остановке одного из станков. [c.490] Именно по такой схеме были построены в 50-х годах первые групповые автоматические линии подшипниковой промышленности (линии системы В. А. Морозова, Н. М. Князькова, А. А. Сигодзинского и др.). [c.490] Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490] Таким образом, при автоматизации действующего оборудования необходимо обратить основное внимание на автоматизацию не черновых, а чистовых отделочных операций. При этом вследствие высокой надежности механизмов автоматизации и быстроты их срабатывания производительность оборудования повышается, а сокращение ручного труда операторов почти не сопровождается ростом количества наладчиков, отсюда высокая экономическая эффективность автоматизации. [c.490] Важнейшей проблемой автоматизации типового универсального оборудования является создание типовых универсальных средств автоматизации, прежде всего — механизмов автоматической загрузки и управления рабочим циклом. [c.491] Вернуться к основной статье