ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ ИЗ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ из "Комплексная автоматизация производственных процессов " Автоматические линии из агрегатных станков обладают многими преимуществами по сравнению с линиями, созданными из специального, уникального оборудования. [c.481] Применение унифицированных механизмов, узлов и отдельных деталей позволяет значительно сократить их стоимость. Если цена специального токарного многошпиндельного автомата достигает 60—80 тыс. руб., то средняя стоимость двустороннего агрегатного станка, несущего до 40—50 инструментов, составляет около 15 тыс. руб., т. е. унификация позволяет снизить стоимость оборудования в несколько раз. [c.481] Вторым важнейшим преимуществом автоматических линий из унифицированных элементов является сокращение сроков их проектирования и освоения, так как подавляющее большинство механизмов не проектируется, а лишь компонуется. Наконец, немаловажным фактором является высокая надежность унифицированных конструкций, что обеспечивается их массовым выпуском в течение ряда лет, а следовательно, возможностью постоянного совершенствования с учетом эксплуатационного опыта. [c.481] Первые автоматические линии из агрегатных станков создавались только для корпусных деталей с хорошей устойчивостью по базовым поверхностям, что позволяло перемещать их транспортерами от одного приспособления к другому. Сейчас большое применение получили линии для обработки малоустойчивых деталей, которые на загрузочной позиции закрепляются на приспособлениях-спутниках и вместе с ними перемещаются из позиции в позицию. На каждой рабочей позиции спутник фиксируется и зажимается. Линии с приспособлениями-спутниками кроме основного шагового транспортера имеют транспортер возврата спутников в загрузочную позицию. [c.481] На автоматических линиях из агрегатных станков в основном обрабатываются относительно крупные и сложные корпусные детали, где необходимо обработать большое количество различных поверхностей, связанных между собой точными размерами. Так, допуски на размеры между осями ряда точных отверстий достигают 0,3 мм, между осями крепежных отверстий 0,1 мм, между обрабатываемыми плоскостями 0,1 мм и т. д. [c.481] В качестве примера типовой линии из агрегатных станков рассмотрим линию 1Л85, предназначенную для механической обработки картера коробки передач грузового автомобиля ЗИЛ-130 (рис. ХУ1-1). Линия создана МСКБ АЛ и АС и Московским станкостроительным заводом им. С. Орджоникидзе и эксплуатируется на ЗИЛе. Линия выполнена по принципу параллельно-последовательного агрегатирования и состоит из двух участков, разделенных магазином-накопителем. Первый участок состоит из двух параллельных однотипных технологических потоков, второй включает три параллельных потока. [c.481] Каждый технологический поток первого участка автоматической линии включает 10 агрегатных станков, которые объединены шаговыми транспортерами. Между станками V и VI установлен поворотный стол, так как картер обрабатывается с четырех сторон. [c.482] Технологический процесс обработки картера включает фрезерование, сверление, нарезание резьбы, растачивание и т. д. На станке I, где установлены левая и правая головки (см. рис. XVI- ), производится черновое фрезерование торцов (рис. ХУ1-2) в размер 372 мм. Фрезерование осуществляется наборными фрезами с вертикальной подачей. Картер закрепляется по базовой плоскости в коробчатом одноместном приспособлении с гидравлическим зажимом. На станок II картер подается шаговым транспортером в специальное приспособление с гидравлическим зажимом, установленное на подвижном столе станка. На этой позиции фрезеруются наклонные плоскости под крышки и шесть бобышек под болты крепления рычагов управления. Картер фрезеруется при продольном перемещении стола относительно неподвижных головок. [c.482] На станке///обрабатываются одновременно два картера, которые устанавливаются в двухместном прнспособлени( с гидравлическим зажимом. Головки станка 1И сверлят и снимают фаски в сквозных отверстиях под резьбу для фланцев крепления коробки передач к картеру сцепления. Одно из отверстий диаметром 8,5 мм сверлится на глубину 17 мм, одновременно снимается фаска 60 . [c.483] На станке IV головки нарезают в просверленных отверстиях резьбу MIO. При движении головок к картеру контролируется глубина отверстий под резьбу. Для контроля применяются специальные приборы со щупами, установленными на боковой стороне резьбонарезных головок. [c.483] На станке V обрабатывается один торец сверление сквозного отверстия диаметром 27 мм под втулку паразитного колеса сверление сквозного отверстия под штифт зенкерование двух резьбовых отверстий под штифты. Затем картер подается на поворотный стол, где поворачивается на 90 , и далее перемещается на станок VI, где силовые головки сверлят и зенкеруют отверстия под болты для крепления рычагов управления. Кроме того, правая головка станка VI цекует два платика и сверлит сквозное отверстие для заливки масла. [c.483] Далее на станке VII нарезается резьба в четырех отверстиях. На станке VIII сверлятся шесть отверстий диаметром 8,5 мм и снимаются в них (] аски, а на станке IX нарезается резьба MIO в этих отверстиях. [c.483] На станке X сверлится сквозное отверстие для слива масла и нарезается в нем резьба. [c.483] Рабочий цикл первого участка линии (станки /—X) осуществляется в следующей последовательности. После окончания обработки на станках I—V обрабатываемые заготовки разжимаются и перемещаются щаговым транспортером на следующие позиции. Картер со станка V поступает на поворотный стол, а на станок / поступает новая заготовка. После фиксации и зажима заготовок начинается обработка. Шаговый транспортер возвращается в исходное положение, и стол поворачивается на 90°. К этому времени станки VI—X заканчивают работу, происходит разжим и перемещение заготовок на следующие позиции. Картер с поворотного стола поступает на станок VI, а картер со станка X поступает на промежуточные позиции, а затем на поперечный транспортер, который передает их либо на поперечные транспортеры второго участка — секции автоматической линии, либо в накопитель. Циклограмма работы первого участка линии приведена на рис. ХУ1-3. [c.484] Как видно, лимитирующей операцией на участке до поворотного стола является фрезерование на станке II. Время цикла на этой операции составляет 98 с, что больще максимального времени цикла на других операциях почти на 15 с. Это приводит к задержке работы оборудования линии и значительному снижению ее производительности тем более, что правая головка станка II вынуждена начинать обработку детали с запозданием на 5 с по сравнению с другими головками, так как деталь должна сниматься с основного транспортера и подаваться на позицию только после отхода транспортера назад. Отход же транспортера в исходное положение возможен только после зажима заготовок, так как иначе собачки транспортера могут при движении перекосить деталь. [c.484] Отверстия растачиваются головками, оснащенными пластинками твердого сплава. Далее картер передается на станок XII, на котором производится получистовое растачивание и снятие фасок в двух отверстиях диаметром 109 мм, в двух отверстиях диаметром 89,2 и 71,3 мм, зенкерование отверстий в торцах картера. Растачивание производится резцами, оснащенными пластинками твердого сплава. Чистовое растачивание двух отверстий диаметром ПО мм и двух отверстий диаметром 90 и 72 мм, а также развертывание двух отверстий в торцах картера осуществляется на станке XIII. Растачивание производится резцами, оснащенными пластинками твердого сплава. [c.485] После обработки на станке XIII детали шаговым транспортером подаются на поворотный стол и поворачиваются на 90° в горизонтальной плоскости. С поворотного стола они передаются на установку для продувки калиброванных отверстий (XIV). После очистки картеры передаются на автомат XV, где производится раскатка отверстий диаметром ПО и 90 мм роликами. [c.485] После контроля отверстий картер поступает на станок XVI, на котором фрезеруются плоскости двух люков, расположенных на стенках картера. Картер устанавливается в специальном приспособлении, причем за базу принимаются отверстия для основных осей. Зажим картера в приспособлении, установленном на столе станка, производится от гидроцилиндров. [c.485] После окончания обработки детали передаются на поперечные разгрузочные транспортеры, которые перемещают их на разгрузочную позицию. С этой позиции оператор вручную переносит картеры иа рольганг. [c.485] Уборка стружки на автоматической линии производится ленточными транспортерами, расположенными под шаговыми транспортерами потоков. С продольных ленточных транспортеров стружка поступает на поперечный скребковый транспортер и далее — в тару. [c.485] Вернуться к основной статье