ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Пластмассовые модели из "Технология литейного производства Издание 2 " Применение пластмасс для модельных комплектов снижает тру доемкость изготовления, позвоу1яет экономить цветные металлы, сократить парк станочного оборудования модельных цехов. [c.37] Для изготовления моделей применяют различные пластмассы на основе эпоксидных, фенолоформальдегидных, полиэфирных смол, акрилатные композиции, полиэтилен, полихлорвинил и т. д. Наиболее широко применяют пластмассы холодного отверждения на основе эпоксидных смол марок ЭД-5 и ЭД-6 и акрилатов марок ТШ и АСТ-Т. [c.37] Особенности конструирования пластмассовых моделей. Для уменьшения массы модели и снижения расхода материала пластмассовые модели делают полыми. Небольшие модели, высотой не более 30—50 мм, изготовляют цельными. Толщину к стенок моделей определяют в завимости от габаритного размера 5 (рис. 28) и материала, из которого делают модель. Тонкостенные модели упрочняют ребрами жесткости, толщина которых равна толщине тела модели. Расположение ребер зависит от длины L и ширины В модели, а расстояние между ребрами принимают I — 0,4Я, где Я — высота модели. В местах соединения стенок и ребер выполняют галтели и закругления радиусом 3—5 мм. Модели из пластмасс могут иметь уклоны (табл. 3) меньше, чем металлические модели, так как коэффициент трения смеси о пластмассы меньше. [c.37] Формы для изготовления пластмассовых моделей могут быть разовые и полупостоянные, по которым изготовляют несколько моделей. Разовые песчано-глинистые формы используют для изготовления крупных моделей. [c.38] Для изготовления модели приготовляют специальную композицию (компаунд) из эпоксидной смолы, наполнителя, отвер-дителя и пластификатора. Эпоксидные смолы дорогие, поэтому основная масса модельного компаунда состоит из наполнителя, в качестве которого применяют металлические порошки и пылевидный кварц. Наполнители придают моделям необходимую прочность, твердость, износостойкость. Для получения твердой эпоксидной пластмассы в состав композиции вводят отвердитель полиэтиленполиамин, гексаметилендиамин и другие вещества. Отвердитель вызывает полимеризацию эпоксидной смолы, в результате чего она приобретает необходимую твердость. [c.39] Для придания затвердевшей эпоксидной пластмассе необходимой вязкости в модельную композицию вводят пластификатор, чаще всего дибутилфталат. Живучесть композиции (время пребывания ее в достаточно подвижном для заполнения формы и получения модели состоянии) составляет 1—3 ч, поэтому ее приготовляют непосредственно перед изготовлением модели и стержневого ящика. [c.39] Порядок загрузки составляющих. В смолу вводят пластификатор и тщательно перемешивают, а затем наполнитель (железный порошок, песок, пылевидный кварц) и отвердитель. При перемешивании смесь нагревается за счет теплоты реакций твердения до 55° С. [c.39] Готовую смесь необходимо заливать в формы через 3—5 мин после приготовления, так как она быстро густеет. Иногда залитые формы подвергают вакуумированию в специальных камерах в течение 5—10 мин для удаления из пластмассы пузырьков воздуха. Пластмассовые модели затвердевают в течение 20—24 ч. [c.39] В целях улучшения пластических свойств модели после затвердевания пластмассы подвергают термической обработке. Режим термической обработки моделей мелких и средних — нагрев от 50 до 100° С в течение 4—5 ч с дальнейшим охлаждением до комнатной температуры сложных и крупных моделей, а также стержневых ящиков — нагрев до 60° С, выдержка в течение.30— 32 ч, затем охлаждение до комнатной температуры. [c.39] Пластмассовые модели, обрабатанные по разъему, крепят на модельной плите контрольными штифтами и винтами. Головки винтов углубляют в тело модели на 1,0—1,5 мм. Углубления зачищают, промывают ацетоном и заделывают ремонтным составом. [c.39] Модели из эпоксидных смол, обладающих токсичностью, необходимо изготовлять в отдельном помещении модельного цеха, хорошо оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией. [c.40] Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40] Вернуться к основной статье