ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Инструментальные стали повышенной прокаливаемости (легированные инструментальные стали) из "Металловедение Издание 4 1966 " Меньшая скорость охлаждения при закалке уменьшает опасность образования трещин, деформации и коробления, к чему так склонны углеродистые инструментальные стали, что очень важно для многих видов инструментов, имеющих сложную конфигурацию. [c.311] Применение для легирования разных элементов позволяет также решать такие задачи, как повышение твердости, износоустойчивости или устойчивости против отпуска. В соответствии с этим легированные инструментальные стали подразделяются на три группы (табл. 43). [c.311] В 1 группу входят обычные легированные инструментальные стали, в которых присадка 1,0—1,5% Сг обеспечивает повышение прокаливаемости со всеми вытекающими из этого следствиями, о которых только что говорилось. Добавка кремния дает некоторое дополнительное увеличение прокаливаемости, а также повышает устойчивость против отпуска, что обеспечивает лучшую работоспособность инструмента. [c.311] Иллюстрируем. эти положения некоторыми данными. [c.311] Повышенное содержание кремния в сталях этого типа (до 1,6%, как в стали 9ХС) создает некоторые трудности в производстве. При закалке сталь 9ХС болео склонна к обезуглероживанию, так как кремний повышает критические точки, и поэтому кремнистые стали приходится нагревать под закалку до более высоких температур, при которых быстрее протекают процессы обезуглероживания поверхности. [c.312] Вторая группа легированных сталей характеризуется повышенным содержанием марганца (прп нормальном содержании кремния). Это приводит при закалке к увеличению количества остаточного аустенита и уменьшению деформации поэтому эти стали можно назвать малодеформирующимися инструментальными сталями. Конечно, стали I группы (X, 9ХС, ХГСВФ) деформируются при закалке значительно меньше, чем углеродистые, так как они закаливаются в масле, а не в воде, но стали II группы (ХГ, ХВГ) из-за увеличепного содержания остаточного аустенита деформируются еще меньше. [c.312] В третью группу входят высокотвердые стали, легированные вольфрамом, пз которых сталь ХВ5 называется алмазной. Из-за худшей прокаливаемости по сравнению со сталями групп I и II эти стали можно отнести и к категории сталей нопин ен-ной прокаливаемости, рассмотренных в предыдущем параграфе. [c.312] Легирование вольфрамом значительно измельчает избыточную карбидную фазу и, следовательно, повышает твердость этих сталей. Стали этой грунны можпо. закаливать и в воде, и в масле (в последнем случае — до определенного сечения). Закалка в воде дает более высокую твердость. Так, у стали В1 твердость после закалки в воде (и отпуска при 100—120 С) может достигать значений порядка 67—68 HR , а у стали ХВ5 — до 69—70 HR . При закалке же в масле (и таком же отпуске) получается твердость не выше 64—65 HR . Такое различие объясняется тем, что в первом случае получается меньше остаточного аустенита, а образовавшийся в самом начале мартенсит не успевает отпуститься нри ускоренном охлаждении в интервале мартенситного превращения (точка Ма У этих сталей лежит около 250° С, поэтому при замедленном охлаждении, какое дает масло, первые порции мартенсита, образовавшиеся в начале мартецситного интервала, успевают распасться). [c.312] Высокая твердость этих сталей используется при обработке очень твердых материалов, например камней, или в тех случаях, когда требуется сохранить длительное время очень острую режущую кромку (но при резании с малыми скоростями). [c.312] Основные параметры режима термической обработки сталей, перечисленных в табл. 43, приводятся в табл. 45 там же указывается и значение твердости после термической обработки. [c.312] Волее высокие температуры закалки этих сталей по сравнению с углеродистыми являются результатом повышения критических точек при легировании хромом, вольфрамом, кремнием, а также следствием более медленного растворения карбидов. В этих сталях карбидной фазой является карбид МзС (цементит, легированный хромом, вольфрамом, марганцем). В стали ХВ5 растворимой карбидной фазой является карбид MsG, а избыточной — М С. [c.313] Отпуск инструмента производится в зависимости от требуемой твердости и вяз1 остн. Если желательно сохранить максимальную твердость, то температура отпуска пе должна превышать 150—160° С (в этом случае твердость будет не ниже 62 HR ) если отпуском стремятся придать большую вязкость, то температуру отпуска повышают иногда до 300° С, но при этом надо считаться с тем, что твердость снизится до 55—60 HR (в зависимости от марки, см. рпс. 278). [c.313] Вернуться к основной статье