ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наладка токарных автоматов из "Конструкции и наладка автоматических линий и специальных станков " Установка вспомогательных и режущих инструментов. Установка заключается в подборе (согласно технологической карте и схеме наладки) необходимых вспомогательных и режущих инструментов (резцовых блоков, державок, оправок, резцов, сверл, зенкеров, разверток и т. п.) и установке их на суппорты токарных автоматов. Одновременно устанавливаются устройства для закрепления обрабатываемой детали (патроны, цанги, центра и пр.). Предварительно резцы устанавливают (по длине хода) до упора по эталонной детали, установленной в устройствах для закрепления. Окончательно устанавливают резцы (с корректировкой) в процессе пробной обработки деталей и измерения их обработанных поверхностей. [c.40] Установка скорости и подач. Установка производится сменой пар зубчатых колес, расположенных в коробках скоростей и подач токарных автоматов. Для токарных автоматов, в которых перемещение суппортов осуществляется от гидравлического привода (гидрокопировальные автоматы мод. 1712, 1722 и др.), величина подач изменяется с помощью установленных дросселей. Число оборотов- шпинделей и величины подач указаны в таблицах, установленных на дверках коробок скоростей и подач токарных автоматов. Необходимое число оборотов шпинделей и величины подач для обработки конкретной детали определяются технологической картой обработки. [c.40] В процессе наладки токарных автоматов может выявиться необходимость в регулировании их основных узлов уменьшение радиального и осевого зазоров в шпиндельных подшипниках, сокращение зазоров в направляющих суппортов, регулирование величины подъема и фиксации шпиндельного барабана, регулирование натяжения ременных подач, системы смазки и т. д. Характер работ, выполняемых наладчиком по регулированию узлов автоматов, определяется в зависимости от их конструкции. Так, уменьшение радиального и осевого зазоров в шпиндельных подшипниках достигается в большинстве случаев перемещением внутреннего кольца подшипника вдоль шпинделя при вращении гайки, навинченной на шпиндель. Регулирование подшипников должно сопровождаться измерением величины зазора индикатором. [c.40] Изменение величины зазора в направляющих суппортов достигается регулированием крепежных и установочных винтов на подвижных направляющих или перемещением клина. Изменение величины подъема шпиндельного барабана осуществляется поворотом эксцентрика, на котором сидит подшипник рычага подъема барабана. Правильность фиксации барабана регулируется поворотом эксцентрика на мальтийском кресте, предназначенном для поворота барабана. [c.40] При наладке токарных автоматов, чтобы обеспечить высокую производительность, повысить стойкость инструмента и уменьшить брак, нужно учитывать следующие рекомендации. [c.41] Наладка автооператоров к токарным автоматам. Наладка выполняется в такой последовательности. [c.41] Типичные неполадки в токарных автоматах, причины их и способы устранения приведены в табл. 2. [c.41] В местах подвижного соединения имеются перекос, заклинивание, направляющие чрезмерно затянуты и т. п. [c.43] Примечание. Неполадки в гидросистеме токарных автоматов, встроенных в автоматическую линию, рассмотрены в гл. VI. [c.43] В автоматических линиях для обработки колец подшипников, роликов, толкателей, гильз, иголок, сверл, валов и других деталей типа тел вращения применяют специальные бесцентровые круглошлифовальные станки с широкими кругами (диаметр от 400 мм). На этих станках обрабатывают детали с диаметром наружной поверхности от 3 до 360 мм. [c.43] Одним из ответственных узлов станка являются шпиндельные узлы 3 шлифовального и ведущего кругов. [c.44] На точность геометрических размеров и формы обрабатываемых деталей влияет выбор конструкции опор шпинделей и их регулирование. Во всех моделях станков применены пяти-вкладышные гидродинамические подшипники ЛОН-34 конструкции ЭНИМС (рис. 35). Особенностью этих подшипников является возможность самоустановки вкладышей 17 как в направлении вращения, так и вдоль оси шпинделя И. Это позволяет избежать кромочных давлений, вызываемых несоосностью рабочих поверхностей и упругими деформациями шпинделя, и обеспечивает в подшипнике надежное жидкостное трение. Опорой вкладыша подшипника служит регулировочный винт 1 со сферической опорной поверхностью. В радиальном направлении винт перемещается по резьбе. Чтобы повысить жесткость опоры, зазоры и начальные контактные деформации в резьбовом соединении опоры штырей с корпусом устраняют с помощью гайки и винта. Колпачок служит крышкой. Регулировочные винты закаливают. Опорные сферические поверхности вкладышей и винтов попарно тщательно притирают. Чистота рабочих поверхностей вкладышей после растачивания у 9, шеек шпинделей — не ниже уП Vl2. Вкладыши изготовляются биметаллическими. Подшипники монтируют в обоймах 9 и 14, положение которых определяется фиксирующими штырями Осевые усилия, возникающие при шлифовании, воспринимаются упорными подшипниками /5. Перекос оси шпинделя компенсируется шаровой опорой. [c.46] При сборке шпиндельных узлов следует учитывать, что сферическая опорная поверхность вкладыша расположена несимметрично, что облегчает самоустановку вкладышей в направлении вращения шпинделя. Поэтому вкладыши необходимо собирать в подшипнике в положении, указанном на рис. 35. Качество сборки шпиндельного узла проверяют путем вращения обойм и их отжима прн определенной нагрузке. Для тяжелых станков при нагрузке 100 кГ допускаемый отжим 0,05 0,06 мм. Съем кругов не требует разбора опор шпинделя следует только отвинтить гайку 3, предварительно освободив винты, и снять планшайбу с втулок шпинделя. [c.46] Приводом шлифовального круга служит двигатель переменного тока с максимальной мощностью на крупных станках 55 кет, установленный рядом со станком. Передача крутящего момента осуществляется клиноременной передачей. [c.46] Цикл правки автоматизирован. Команда на правку подается от реле времени, первичную настройку которого выполняет наладчик, затем подается алмаз, включается продольное перемещение устройства правки и абразив снимается. Крайние положения контролируются конечными выключателями, далее вновь включается механизм подачи алмаза и обратный ход устройства правки со съемом абразива. Количество проходов при правке устанавливает наладчик. [c.47] Выход на размер после правки обеспечивается компенсацией износа шлифовального круга по электрочувствительному упору, работа кото- рого будет описана ниже. Для компенсации износа алмаза, тепловых и силовых деформаций системы устанавливается величина рассогласования величины съема абразива и подачи шлифовальной бабки после правки. [c.47] Кроме того, на корпусе суппорта предусмотрены регулировочные винты 7 для установки ножа по высоте. [c.48] Регулирование угла скоса ножа осуществляется с точностью до 20 с помощью специальных шкал илн приспособлений. [c.49] Ниже дано описание конструкций путевого управляющего устройства. [c.49] Наладка бесцентровых круглошлифовальных автоматов для обработки деталей различной формы включает расчеты элементов наладки и настройку отдельных узлов станка. [c.50] Вернуться к основной статье