ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Конструирование многошпиндельных головок из "Станочные приспособления Издание 4 " Для более надежного крепления головки на станке в коническом хвостовике предусмотрено сквозное отверстие для клина. Крепление сверл осуществляется так же, как в конструкции, изображенной на фиг. 168. [c.159] Для уменьшения потерь на трение и износа трущихся деталей корпус 6 головки, с которым соприкасаются все трущиеся детали, изготовляется из фосфористой бронзы. Между деталями 2 3 также помещается бронзовая шайба 7. Наконец, в крышке 8 головки предусмотрено отверстие для заправки смазки, в деталях 2и — соответствующие отверстия, а на шпинделе — спиральные канавки для прохода смазки ко всем трущимся поверхностям. В нижней крышке головки предусмотрено необходимое уплотнение. [c.159] Наиболее сложной деталью в отношении конструирования следует считать рабочий шпиндель головки. При конструировании этих шпинделей приходится не только рассчитывать их размеры, подбирать и проверять подшипники для восприятия радиальных нагрузок, но одновременно обеспечивать возможность восприятия шпинделем осевых сил, возникающих при сверлении. Поэтому рабочие шпиндели обычно снабжают, помимо радиальных, еще и упорными или радиально-упорными подшипниками. [c.159] Наиболее компактную конструкцию шпинделей обеспечивают радиальноупорные двухрядные шариковые подшипники. Применение конических роликовых подшипников нецелесообразно, так как при той же нагрузке они изнашиваются по сравнению с упорными шарикоподшипниками значительно быстрее. [c.159] При расчете шарикоподшипников для головок исходят из срока их работы 2000 час. машинного времени, что практически приводит к смене подшипников не чаще 1 раза в год. Между радиальными шарикоподшипниками устанавливаются распорные втулки, исключающие перегрузку подшипников от силы натяжения гайки при регулировании шпинделей. В головках, предназначаемых для легких работ, вместо радиальных шариковых подшипников могут быть использованы обычные подшипники скольжения. [c.159] Диаметр О направляющей части шпинделей определяется в зависимости от диаметра сверления с1 согласно табл. 11. [c.159] Для более тонких шпинделей необходимо проверять их способность противостоять изгибающим и скручивающим силам. [c.159] При большей нагрузке на зуб ведущего зубчатого колеса модуль необходимо проверить расчетом. [c.160] В корпусе головки для шпинделей обычно выполняются ступенчатые отверстия по размерам направляющей части шпинделя и по размерам наружных диаметров подшипников. Обработка таких отверстий сопряжена с некоторыми трудностями, поэтому, один из отечественных институтов предложил более технологичную конструкцию этого узла. В этой конструкции в корпусе головки делают отверстие по размерам наружного диаметра подшипников, а между подшипниками помещается специальная втулка, которая стопорится пальцем и при работе головки воспринимает осевые силы. [c.160] Оси паразитных зубчатых колес в головках монтируются также либо на шариковых, либо на обычных подшипниках скольжения. Если паразитное зубчатое колесо ведет не более двух рабочих шпинделей, радиальные подшипники для осей берут тех же размеров, что и для рабочих шпинделей. Если же паразитное зубчатое колесо приводит во вращение три рабочих шпинделя, диаметр шеек его оси для подшипников принимают равным 1,3 диаметра направляющей части рабочего шпинделя. [c.160] Ответственной деталью головки является центральный ведущий валик, который непосредственно связан со шпинделем станка и от которого вращение передается рабочим шпинделям головки. Поэтому модуль зацепления всех зубчатых колес головки определяется по нагрузке на зуб зубчатого колеса этого валика. [c.160] Ведущий валик обычно разгружают от осевых сил и монтируют в связи с этим лишь на радиальных, чаще всего, шариковых подшипниках. [c.160] Связь валика со шпинделем станка осуществляется при помощи переходной детали с коническим хвостовиком, входящим в коническое отверстие шпинделя, и с торцевым пазом, захватывающим шпонкообразный конец центрального вала головки. Применять центральный валик, выполненный за одно целое с коническим хвостовиком, не рекомендуется, так как в этом случае трудно координировать оси этого валика и хомута, закрепляющего головку на шпинделе станка с осью шпинделя. [c.160] Диаметр ведущего валика определяется по величине крутящего момента, который шпиндель должен передавать в процессе сверления. Величина этого момента связывается с диаметром шпинделя формулой. [c.160] В качестве материала для корпусов головок используются обычный серый чугун или алюминиевые сплавы. [c.161] Способ крепления головки на шпинделе станка зависит от конструкции конца шпинделя или гильзы станка. У современных вертикально-сверлильных станков, рассчитанных на использование многошпиндельных головок, гильза шпинделя (пиноль) имеет на своем нижнем конце фланец, к которому крепится головка. [c.161] Основными преимуществами такого крепления являются восприятие силы подачи телом гильзы, а не ее подшипниками, и относительная компактность головки по высоте из-за отсутствия на вращающемся шпинделе станка места для конического хвостовика инструмента. Последнее существенно потому, что при укорочении головки становится возможным располагать приспособления на высоте, более удобной для обслуживания. Недостатком является лишь то, что при использовании таких станков для одношпиндельной обработки приходится создавать специальную переходную часть с коническим отверстием для инструмента. [c.161] Другие конструкции, допускающие передачу осевой силы на гильзу, имеют в хвостовой части отверстие для конуса инструмента. Как упоминалось, это снижает эксплуатационные качества станка при многошпиндельной обработке, так как чем больше высота головки, тем меньше возмсжная высота обрабатываемых деталей и рабочей части приспособления. При конструировании головок к станкам с таким шпинделем целесообразно использование его конца в качестве базы для центрального ведущего зубчатого колеса головки (см. фиг. 177). [c.161] Существенное практическое значение имеет способ присоединения центрального валика головки к вращающемуся шпинделю станка. Поскольку плоскости симметрии паза на торце шпинделя или на промежуточной конической детали и выступа центрального валика могут не совпадать, то передача крутящего момента шпинделя станка будет производиться не парой сил, а лишь одной внецентренной силой, перегружающей радиальные подшипники. [c.161] Для избежания этого целесообразно применять промежуточную муфту с верхней шпонкой 1 и нижним поперечным пазом П (см. фиг. 172, б). [c.161] Вернуться к основной статье