ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Ремонт тяговых электродвигателей из "Устройство, эксплуатация и ремонт тепловозов и дизель-поездов. Часть 2. " Очистка и сушка. После выкатки тяговых двигателей из-под тепловоза их обмывают в типовой моечной машине ММД-12 (рис. 18). В машину 1 закатывают на тележке 2 три тяговых двигателя. Люки на остове закрывают заглушками 3 и 5. В заглушке 5 установлен штуцер с гибким шлангом 4, по которому подается нагретый до 80—90°С воздух под давлением до 5 кГ/смР-. Воздух, попадая внутрь остова, препятствует проникновению в него воды, а повышенная температура его способствует испарению воды, если она все-таки попала. Тележку с двигателями трижды пропускают через моечную машину. При отсутствии моечной машины тяговые двигатели очищают снаружи скребками и ветошью, смоченной в керосине. [c.38] Перед поступлением в ремонт тяговые двигатели можно обмывать и вместе с тепловозом, перед подачей его в депо. В этом случае также принимаются меры по защите тяговых двигателей от попадания воды внутрь остова. [c.38] Если в двигатели, несмотря на защиту, все-таки попала вода и сопротивление изоляции снизилось, то их сушат в сушильных печах или под тепловозом на специально оборудованной канаве, показанной на рис. 19. [c.38] Обмытый тяговый двигатель передают в электромашннный цех. Крышки (шапки) моторно-осевых подшипников не взаимозаменяемы. Подшипниковые щиты, как правило, также сохраняют за тем же остовом, с которым они работали. В цехе снимают шестерню. При этом пользуются гидравлическим съемником, показанным на рис. 20. [c.39] Съемник состоит из воздушного цилиндра 2 с автоматической головкой 1 и клапанной коробкой 5, пресса 10 и бака для масла И. Пресс установлен на тележку 4, которая подвозится к тяговому двигателю. Захваты 5, состоящие из двух половин, надевают на шестерню 6, стягивают их хомутом 8, после чего начинает работать пресс. Воздух через автоматическую головку поступает в воздушный цилиндр, который, в свою очередь, через клапанную коробку приводит в действие масляный насос пресса. Шток пресса упирается в торец вала 7 и захваты стягивают шестерню с конуса вала. В стенке хомута есть отверстие 9 для подвода пара или нагретого воздуха для подогрева шестерни в случае увеличенного натяга. [c.40] Существует способ снятия шестерни яри помощи маслосъема. Суть его в том, что масло под большим давлением (4000 кГ1см ) подается к месту сопряжения двух поверхностей, и шестерня как бы всплывает, снимается с вала. Для этого на валу тягового двигателя есть вертикальное и горизонтальное сверления — каналы для поступления масла. На поверхности конуса в месте выхода вертикального отверстия имеется кольцевая проточка, которую заполняет масло. [c.40] Перед разборкой двигатель испытывают на холостых оборотах при скорости вращения 400—500 об1мин, для чего к выводным проводам тягового двигателя подключают напряжение от деповского генератора. При этом проверяют в основном пригодность подшипников к последующей работе. Работу подшипников определяют путем прослушивания специальным прибором — стетофонендоскопом. Подшипники должны работать равномерно, без стука. [c.41] На кантователе могут выполняться одновременно различные работы отвертывание болтов, выпрессовка щитов и др. Порядок разборки на кантователе следующий отвертывают болты и выпрессовывают щит со стороны шестерни. Затем на конец вала навертывают рему. (Рема — это стакан с внутренней резьбой. К стакану сверху приварено кольцо, за которое крепится крюк кран-балки). Якорь вынимают и укладывают на горизонтальный стеллаж. Остов двигателя после освобождения от якоря поворачивают на кантователе стороной коллектора вверх и снимают подшипниковый щит, затем щеткодержатели и их соединительные шины. [c.41] Остов продувают воздухом в продувочной камере и очищают салфетками, смоченными в керосине. Катушки и полюсы протирают салфетками, смоченными в бензине. [c.41] Описанный способ разборки тягового двигателя на кантователе условно называется вертикальным, потому что якорь вынимается при вертикальном положении остова. [c.41] Якорь вынимается Г-образной скобой аналогично тому, как это делается при выемке якоря из станины генератора. В таком же положении якорь и вставляется в остов. [c.43] Ремонт остова. Для выпрессовки подшипника из щита со стороны шестерни в щите есть три отверстия под штифты. Штифты входят в направляющую обойму, на которую давит пресс. Усилия передаются через штифты на торцы наружных колец подшипников. После разборки подшипниковые щиты, крышки моторно-осевых подшипников, крышки подшипниковых щитов, лабиринты и детали крепежа направляются в моечную машину. Подшипники моют в специальной машине в роликовом отделении. После обмывки подшипники обмеряют по посадочным поверхностям, тщательно осматривают. [c.43] Остов с крышками собирают, затянув болты до отказа. Измеряют диаметры моторно-осевой горловины и горловин в подшипниковых щитах. В моторно-осевой горловине замеряют три диаметра йх и 2 (см., рис. 23, а) — на расстоянии 10 мм от линии разъема шапок, йг — в плоскости, перпендикулярной линии разъема. Замеры диаметров й и 2 производят в начале, конце и середине моторно-осевой горловины, так что /] и 2 должны быть подсчитаны как среднее арифметическое этих замеров. По разности диаметров 1 и с 2 определяют овальность и конусность, которые не должны превышать для деповского ремонта 0,3 мм. Если эта величина больше, то остов направляется в заводской ремонт. [c.43] Плотность посадки крышек в остове замеряется предварительно щупом. При деповском ремонте в местах посадки допускается зазор не больше 0,05 мм. Если зазор превышает эту величину, то натяг посадки проверяют более точно. Для этого замеряют расстояние между гранями пазов под посадку в остове и у крышки. Замер производят в трех местах, выявляя при этом и конусность. Если величина последней превысит 0,1 мм, то посадочные поверхности опиливают до получения параллельности. Конусность по длине посадочной поверхности крышек допускается до 0,06 мм. [c.43] Скобы для замера натяга (рис. 23, б) устанавливают по среднему значению трех измерений (остова 1 и крышки 2) и этот размер фиксируют. После этого скобу 3 крышки вставляют в скобу 4 остова. Разность их показаний составляет величину натяга. Натяг крышки в остове допускается от —0,03 до 4-0,045, а при восстановлении наплавкой — до 0,5 мм. При натяге крышки менее допустимого посадочные поверхности крышки наплавляют с последующей обработкой. Наплавку посадочных поверхностей крышки следует производить в нижнем положении. Обрабатывают эти поверхности по шаблону-скобе, размер на котором учитывает необходимый натяг. Правильность обработки проверяют шаблоном и контршаблоном. [c.43] С надетыми крышками производится замер горловин под подшипниковые щиты. Индикаторным нутромером с ценой деления 0,01 мм делают три замера со сдвигом один от другого на 120° по окружности. Среднее арифметическое значение трех замеров принимается за средний диаметр. При замерах устанавливают овальность горловин. Величина ее после деповского ремонта не должна превышать 0,6 мм, а после заводского ремонта-—0,3 мм. При наличии овальности больше нормы в депо делают шабровку, а на заводах — расточку на станке. [c.43] Подшипниковые ш,иты после обмывки осматривают для выявления трещин и обмеряют по всем посадочным поверхностям. Замеры делают по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Определяют овальность, конусность и средний диаметр. Овальность и конусность посадочных поверхностей подшипниковых щитов при выпуске из деповского ремонта не должны превышать 0,08 мм. Если этот допуск соблюден, то в соответствии с требуемым натягом подбирают (или оставляют тот же) щит для определенного диаметра горловины остова. Натяг посадки подшипниковых щитов в остов должен быть в пределах 0,00—0,08. Если же овальность или конусность выше допустимого значения или щит стал меньше по посадочной поверхности и не может быть установлен в остов с необходимым натягом, он наплавляется. [c.44] Если износ посадочных поверхностей не превышает 0,15 мм, то в условиях депо разрешается восстанавливать натяг нанесением пленки эластомера ГЭН-150. Для этого посадочную поверхность подшипникового щита очищают от коррозии и загрязнений, обезжиривают бензином, а затем ацетоном. На очищенную поверхность распылителем или волосяной кистью наносят эластомер. После каждого нанесенного слоя дается выдержка 20 мин. Подшипниковый щит, покрытый эластомером, помещают в сушильный шкаф или печь и просушивают в течение часа при температуре 100— 120° С. [c.44] При ослаблении посадки подшипника в подшипниковом щите слой эластомера таким же способом наносят на посадочную поверхность наружного кольца подшипника. [c.44] Наплавляют щит на автоматической установке под слоем флюса. После наплавки щит обрабатывают на станке, с одной установки все наплавленные поверхности. Делают это для того, чтобы было как можно меньше отклонений в размерах, связывающих взаимное положение посадочных поверхностей. [c.44] Вернуться к основной статье