ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Способы нанесения ЛКМ из "Справочник конструктора " Распыление под давлением (метод БВР) основано на формировании факела распыляемого ЛКМ на выходе из сопла распылителя, куда он подается под давлением 100-250 атм. По сравнению с окраской пневмораспылением зона разброса факела значительно меньше (потери сокращаются на 20-25 %), сокращается расход растворителя и цикл окраски в связи с увеличением толщины слоя, возникает возможность окраски крупногабаритных деталей и изделий вне распылительных камер. Однако класс получаемого покрытия при этом снижается до второго и даже третьего (появление отдельных неровностей, малозаметных штрихов и рисок), поэтому метод рекомендуется для окраски крупных и особо крупных изделий. [c.824] Метод струйного облива заключается в том, что изделие, окрашенное из сопла обливающего устройства (контура), помещают в камеру, содержащую определенное количество паров растворителей, что позволяет регулировать скорость испарения растворителя в процессе формирования пленки. Избыточное количество краски успевает стечь, остальное равномерно распределяется на поверхности. Метод струйного облива применяется для грунтования и окрашивания изделий различной конфигурации, не имеющих глубоких полостей, затрудняющих стекание ЛКМ. Метод позволяет автоматизировать процесс окраски изделий различной конфигура-ции, увеличить производительность труда на конвейерных линиях, сократить потери по сравнению с методом пневмораспыления. Недостатками являются необходимость больших производственных площадей и повышенный расход растворителей. [c.825] Метод электроосаждения используется главным образом для нанесения водоразбавленных ЛКМ при грунтовании и последующем нансении покрытия, класс которого не выше второго. Для окраски методом электроосаждения применяются ванны, корпус которых является катодом, окрашиваемое изделие — анодом. ЛКМ осаждается на аноде, при этом в отличие от других методов обеспечивается надежная защита внутренних полостей, кромок и углов. Толщина покрытия равномерная даже на изделиях сложной формы, однако по завершении процесса необходима промывка изделия обессоленной водой для удаления ЛКМ, не вошедшего в структуру полученной пленки. Покрытия методом электроосаждения можно получить в режиме постоянного напряжения на электродах (30-300 В) или при постоянной плотности тока (20-50 А/м ). Оптимальная продолжительность процесса составляет 30-120 с при рабочей концентрации и поддерживаемом значении pH в зависимости от типа материала, что и определяет скорость конвейера и размеры ванны. [c.825] Типовыми деталями конструкционного назначения являются шестерни, звездочки, кулачки, накладки, корпуса, кольца, крышки, фланцы, колпачки, заглушки, державки резцов, детали замков и автомобилей, детали шаговых электродвигателей, другие детали машин и приборов. Они выпускаются в виде готовых изделий или заготовок, требуюш их незначительной механической обработки [1-4]. [c.826] По степени нагруженности порошковые конструкционные детали можно подразделить на четыре группы малонагруженные (не более 30 % от предела прочности беспористого материала), умереннонагруженные (не более 45 %) средненагруженные (не более 65 %) и тяжелонагруженные (не менее 95 %). Для малонагруженных деталей можно применять материалы высокой пористости (16-25 %), для умереннонагруженных — материалы пониженной пористости (10-15 %) (табл. 4.8.1). [c.826] Методы порошковой металлургии позволяют снизить трудоемкость изготовления, резко улучшить коэффициент использования материала, повысить надежность машин и аппаратов за счет демпфирования нагрузок, возможность введения в поры и микропоры жидкой смазки и т. д. [c.826] Технология изготовления порошковых конструкционных деталей включает операции приготовления шихты, формования, спекания, высокотемпературной и дополнительной обработки. [c.826] Плотность прессуемых из металлических порошков изделий определяется давлением прессования (табл. 4.8.2). [c.826] Прессуемые изделия разделяют по группе сложности на семь групп (рис. 4.8.1, табл. 4.8.3). [c.826] Особенностью пресс-форм для получения изделий является высокая твердость (62 HR ) рабочей поверхности матриц и пуансонов (56-58 HR ) шероховатость на сопряженных рабочих поверхностях пресс-форм должна быть не ниже Ва = 0,16 мкм, а на несопряженных — не ниже Ва — 1,25 мкм. [c.826] Технология горячего прессования изделий из металлических порошков заключается в нагревании спрессованных на холоде заготовок в защитной газовой среде до принятой температуры (табл. 4.8.4) с последующей их подачей в матрицу пресса. Влияние параметров горячего прессования на плотность изделий показано в табл. 4.8.5. [c.828] ИЛИ вращающимся подом). Температура спекания порошков некоторых металлов и сплавов приведена в табл 4.8.6. [c.829] Вернуться к основной статье