ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Установки струйной обработки из "Оборудование для получения лакокрасочных покрытий " Ускорение и улучшение качества очистки поверхности изделий достигается при их струйной обработке, при этом продолжительность процесса сокращается примерно в 3—4 раза по сравнению с окунанием. Применяют струйные установки разной конструкции, начиная от простых устройств для орошения изделий и кончая сложными агрегатами, в которых изделия на конвейере непрерывно перемещаются в последовательно смонтированных секциях обезжиривания, промывки, травления, фосфатирования, пассивирования и т. д. [c.19] Для подготовки поверхности изделий при единичном и мелкосерийном производстве находят применение однопозиционные агрегаты периодического действия. Такой агрегат (рис. 1.13) представляет собой камеру 1, в нижней части которой расположены ванны 5, 7 и 5 с обезжиривающим раствором и водой для промывки. Ванны снабжены насосами 5. Изделия помещают в камеру в корзине, на подвесках или телеЛка х. [c.19] Высококачественная подготовка поверхности к окраске в условиях массового и серийного производства осуществляется в многопозиционных струйных установках (агрегатах) непрерывного или периодического действия. Многопозиционные агрегаты периодического действия устанавливают при использовании конвейеров периодического действия, темп выпуска изделий на которых не менее производительности самой длительной операции, выполняемой в агрегате. Агрегаты периодического действия характеризуются отсутствием зон стоков растворы подаются в них циклично во время нахождения изделий с помощью программного устройства. При этом зоны струйной обработки отделяются друг от друга раздвижными или шторными дверьми. [c.20] Более распространены агрегаты струйной обработки непрерывного действия. Агрегат (рис. 1.14) представляет собой проходную туннельную камеру, состоящую из зон струйной обработки (обезжиривания, промывок, фосфатирования и пассивирования), стоков и тамбуров (входного и выходного). Число зон струйной обработки определяется технологическим процессом подготовки поверхности и может быть различным (от 3 до 7). [c.20] В зонах струйной обработки вдоль боковых стен с шагом 250—300 мм располагаются вертикальные контуры труб с насадками или форсунками, в которые под давлением 0,15— 0,2 МПа подаются растворы для обработки изделий. Расстояние от сопла до изделий при этом составляет 0,3—0,5 м. [c.21] В зонах обезжиривания и промывок, где качество обработки во многом зависит от механического воздействия струи, устанавливают насадки с круглым или плоским сечением, а в зонах фосфатирования и пассивирования, где требуется равномерное орошение обрабатываемой поверхности,— форсунки (рис. 1.15). Сопла насадок и форсунок снабжены шаровыми опорами, что позволяет располагать их под разными углами к обрабатываемой поверхности и тем самым обеспечивать равномерный облив всей поверхности, в том числе и труднодоступных участков изделий сложной конфигурации. [c.21] Длина зон струйной обработки определяется скоростью конвейера и продолжительностью обработки и зависит от применяемых составов, их температуры, степени и характера загрязнений. В нижней части зон струйной обработки располагаются ванны с растворами. Ванны обычно устанавливают на полу цеха и они часто служат основанием, на котором монтируется корпус агрегата. [c.21] Внутри ванн устанавливается комплект верикальных сетчатых фильтров с крупной и мелкой сеткой, который разделяет ванну на две зоны чистую и грязную. К чистой зоне ванны подсоединяется всасывающий патрубок насоса, которым подается раствор в контур облива. В боковой стенке ванн устанавливаются устройства для слива и перелива растворов, соединенные каналами с очистными сооружениями. Для разрыхления отстоявшегося шлама к ванне фосфатирования подводятся трубы подачи сжатого воздуха. [c.22] В процессе работы агрегата часть растворов загрязняется и уносится с изделиями. Для освежения и компенсации израсходованных растворов в ванны периодически добавляют концентрированные растворы, отдельные компоненты и воду. Для сокращения расхода свежей воды в случае применения двух и более промывок часто используют систему противотока воды. В этом случае чистая вода поступает непрерывно только в ванну второй промывки, а в ванну первой промывки подается вода из ванны второй промывки. [c.22] Зоны стоков агрегата располагаются между соседними зонами обработки. Они имеют наклонный пол, по которому растворы стекают в соответствующие ванны. Этим предотвращается перемешивание растворов и попадание их из одной зоны в другую. Для этой же цели в зонах стоков перпендикулярно боковым стенкам устанавливаются металлические диафрагмы с контурными проемами по форме изделий, предотвращающие попадание струй и брызг из одной зоны в другую. Иногда проемы перекрываются резиновыми шторами. [c.23] Длина зоны стоков определяется длиной обрабатываемых изделий и выбирается с таким расчетом, чтобы изделия одновременно не находились в двух зонах струйной обработки и чтобы к моменту поступления изделия в последующую зону успел стечь раствор предыдущей зоны. [c.23] Для предотвращения попадания в цех паровоздушной смеси из агрегата подготовки поверхности при входе в него и выходе предусматриваются тамбуры, через которые и осуществляется отсос паровоздушной смеси. Паровоздушная смесь отсасывается также из зоны фосфатирования. Тамбуры нередко оборудуют, кроме того, воздушными завесами. Количество отсасываемой паровоздушной смеси регулируется дроссель-клапанами, шиберами или заслонками, устанавливаемыми на воздуховодах. Вентиляторы вытяжных систем располагают обычно на площадках над тамбурами на амортизаторах, снижающих вибрацию и способствующих уменьшению шума. Вентиляторы соединены с воздуховодами посредством противошумных патрубков, изготовляемых из прорезиненной ткани. [c.23] Конденсат, образующийся в воздуховодах вытяжных вентиляционных систем, сливается через дренажные трубки, соединенные с ваннами. [c.23] Для удобства обслуживания, чистки контуров и насадок вдоль всего туннеля агрегата подготовки поверхности устанавливается решетчатый трап, выход на который предусматривается со стороны транспортных проемов (тамбуров) и через дверь, расположенную обычно в зоне фосфатирования. Для ремонтного освещения агрегат внутри оснащен светильниками, например, типа ПНП-2. [c.23] Установки подготовки поверхности изделий оборудуются системой контроля и автоматического регулирования параметров процесса (температуры, давления, концентрации растворов), выведенной на пульт управления. [c.23] При работе агрегата в фосфатирующем растворе накапливается шлам, поэтому требуется его постоянная очистка. Для очистки фосфатирующего раствора применяют специальные фильтровальные установки, которые входят в комплект агрегатов для фосфатирования и располагаются обычно над карманом ванны зоны фосфатирования. [c.24] Установка фильтрования (рис. 1.18) состоит из сварного корпуса с поддоном 5, вертикально замкнутого сетчатого транспортера периодического действия 3, лотка для раздачи очищаемого раствора 1 и поплавкового датчика уровня 6. Фильтрующим элементом служит специальная влагостойкая бумага (паротекс). Рулон фильтровальной бумаги 4 устанавливается над корпусом установки на специальных кронштейнах. Нижняя часть корпуса установки выполняется в виде поддона, имеющего уклон для стока очищенного от шлама фосфатирующего раствора и люк для сброса загрязненной шламом фильтровальной бумаги. [c.24] Непрерывная подача изделий в агрегат подготовки поверхности осуществляется с помощью конвейеров. Применяют конвейеры непрерывного и периодического действия, подвесные одноцепные и штанговые. [c.25] Монорельс подвесного конвейера обычно крепится к потолку корпуса агрегата или к поперечным ригелям, которыми соединяются стойки панелей в верхней части агрегата. Для защиты монорельса и движущихся элементов конвейера от воздействия паровоздушной смеси и брызг воды и растворов монорельс конвейера размещается в специальном кожухе с лабиринтом, в который подается теплый воздух с температурой 30—40° С (рис. 1.19,а). Воздух может поступать от сушильных установок или установок охлаждения изделий. Иногда монорельс конвейера выносится за пределы корпуса агрегата (его располагают над агрегатом). В этом случае в потолке корпуса агрегата по трассе прохода подвесок конвейера устанавливается лабиринт с гидрозатвором (рис. 1.19,6). Форма подвески изделий при этом повторяет форму лабиринта. [c.25] Тип конвейера во многом определяет конструктивное оформление агрегата подготовки поверхности. Так, агрегаты с вертикально-замкнутым штанговым конвейером (рис. 1.20) при равной производительности занимают меньшую площадь, чем агрегаты с горизонтально-замкнутым конвейером (используется высота цеха). При этом вертикальные перегибы конвейера в каждой зоне обработки позволяют полностью предотвратить перетекание растворов из зоны в зону, что улучшает эксплуатационные показатели агрегата. Однако существенным недостатком агрегатов со штанговым конвейером является сложность создания межцеховых транспортных потоков, а также попадание растворов на цепи и звездочки конвейера. [c.25] Вернуться к основной статье