ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наплавка тел вращения из "Наплавка металлов " Автоматическую наплавку тел вращения обычно выполняют либо по винтовой линии, либо по кольцевой схеме с перемещением электрода после замыкания кольцевого валика на шаг наплавки. Такая наплавка характеризуется непрерывностью процесса и симметричностью по отношению к оси изделия сварочных напряжений, в результате чего деформации или отсутствуют, или весьма незначительны. [c.54] При наплавке плоских деталей в связи с несимметричностью сварочных напряжений возникают деформации. Для их уменьшения применяют способы наплавки с минимальной погонной энергией, обеспечивающие незначительную глубину проплавления основного металла. В некоторых случаях изделие после наплавки рихтуют. [c.54] Изделия сложной формы наплавляют с минимальной погонной энергией способами, при которых не затруднен визуальный контроль наплавляемой поверхности. Детали сложной формы часто наплавляют полуавтоматически в среде защитных газов. Для небольших изделий применяют газопорошковую наплавку или газопламенное напыление с последующим оплавлением. [c.54] Наиболее характерные детали тел вращения листопрокатные валки, колеса кранов, ролики рольгангов, конуса и чаши загрузочных устройств доменных печей. [c.54] Листопрокатные валки наплавляют практически на всех металлургических заводах в основном электродуговым способом под флюсом, реже — электрошлаковым. Для повышения производительности процесса применяют многодуговую наплавку, а также наплавку лентой и порошковой проволокой большого сечения. [c.54] Предварительный, сопутствующий наплавке и последующий нагревы валка производят индукторами промышленной частоты, газовыми горелками, в специальных электропечах. [c.55] В качестве примера ниже описан процесс наплавки валков ДУО листопрокатного стана 2800 на четырехдуговой установке (рис. 12), оснащенной наплавочными автоматами А-985 и сварочными выпрямителями ВСЖ-1600 (по одному на каждый автомат). [c.55] Режим термообработки наплавленных валков в электропечи следующий температура нагрева 400°С скорость нагрева 20 град/ч выдержка 16 ч охлаждение до 100°С скорость охлаждения 4—6 град/ч. [c.56] В ИЭС им. Е. О. Патона разработана технология электрошлаковой наплавки (ЭШН) чугунных валков с гладкой бочкой электродом-трубой, а также с присадкой дроби в токоподводящем кристаллизаторе. [c.56] В первом случае валок устанавливают в вертикальное положение соосно с кристаллизатором, внутри его. Ток поступает к электроду-трубе и к подине, на которой установлен валок. Процесс начинают на подине, служащей затравкой. Обоазовавшаяся шлаковая ванна ограничена с внутренней стороны наплавляемым валком, а с внешней — неподвижным кристаллизатором. Источником питания служит специальный трансформатор, рассчитанный на силу тока до 15 кА (рис. 13). [c.56] Схема наплавки зернистым присадочным металлом предполагает отказ от плавящегося электрода и замену его неплавящимся, функции которого выполняет один из элементов токоподводящего кристаллизатора. [c.57] Разработана технология наплавки валков спеченной электродной лентой на серийных наплавочных автоматах, снабженных специальной приставкой А-1747. [c.57] Колеса кранов многократно восстанавливают и упрочняют автоматической наплавкой под флюсом. В качестве электродного материала применяют легированную проволоку Нп-ЗОХГСА, Нп-65Г, высоколегированную Нп-30Х10Г10Т и др. Наиболее широкое применение получила наплавочная легированная проволока Нп-ЗОХГСА. [c.57] Предварительный нагрев колеса перед наплавкой до температуры 250—300°С создает условия для предупреждения образования горячих и холодных трещин. Колеса малых диаметров (менее 400 мм) нагревают в процессе наплавки за счет теплоты дуги, поэтому предварительному нагреву не подвергают. Для предупреждения холодных трещин и уменьшения остаточных напряжений применяют подогрев после наплавки с обязательным, возможно более глубоким сквозным прогревом. Замедленное охлаждение проводят в термостате. Источником теплоты для нагрева колес могут служить газовые горелки или индукторы промышленной частоты. [c.58] Технология непрерывной широкослойной наплавки конусов и чаш с расположением валиков вдоль образующей обеспечивает более благоприятную ориентацию трещин в наплавленном слое, по сравнению с обычной наплавкой по винтовой линии. В этом случае возникающие в наплавленном слое трещины ориентированы преимущественно поперек направления запыленного газового потока и способствуют зарождению очагов износа. [c.60] Различный характер износа защитного и контактного поясов требует применения различных по своим физическим свойствам материалов, а также различной толщины наплавляемого слоя. Химический состав (в процентах) наплавленного металла соответствует указанному в табл. 14. [c.60] Особое внимание перед наплавкой уделяют плотности основного металла на наплавляемых участках. Имеющиеся в этих местах литейные дефекты в виде раковин, пор, песочин, расслоений, трещин удаляют вырубкой с последующей заваркой электродами Э-42А и зачисткой наждачным кругом. Подготовленный к наплавке конус устанавливают на наплавочной установке в горизонтальном положении образующей наплавляемого пояса. [c.60] С помощью газовых горелок предварительно нагревают конус или чашу до температуры 100—150°С. В теплое время года допускают наплавку без предварительного подогрева, однако в холодное время года перед наплавкой необходимо обязательно нагреть конус или чашу до удаления влаги после отпотевания . Первым наплавляют промежуточный пояс, затем защитный, после чего выполняют первую термическую обработку. Термообработанную деталь подвергают механической обработке — проточке под наплавку контактного пояса. После наплавки контактного пояса вторично термически обрабатывают, а затем шлифуют. Режимы наплавки указаны в табл. 15. [c.60] Обе термические обработки выполняют по одному режиму, однако с соблюдением условий, обеспечиваю-ш,их равномерный нагрев детали и исключающих прямое воздействие пламени горелок на обрабатываемую деталь. [c.60] Использование электропечи в этом случае предпочтительнее, так как она обеспечивает равномерный нагрев детали. В холодное время года, а также при наличии сквозняков деталь после термообработки охлаждают в термостате. Режим термообработки следующий посадка в печь прй температуре 200—250°С нагрев до температуры 650°С со скоростью 40—50°С в час выдержка в печи при температуре 620—650°С в течение 8—10 ч охлаждение с печью со скоростью 40—50°С в час до 150°С дальнейщее охлаждение на воздухе. В случае, если эллиптичность детали после термообработки превышает 3 мм, конус или чашу рихтуют, после чего обязательно проводят дополнительную термообработку по указанному выше режиму. [c.61] Вернуться к основной статье