ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Выбор химического состава наплавленного металла из "Наплавка металлов " Свойства наплавленного металла, зависящие в основном от его химического состава, должны соответствовать условиям работы детали. Деталь при работе испытывает комплекс разрушающих воздействий, однако всегда существует ведущий вид износа, которому, главным образом, обязан сопротивляться наплавленный металл. [c.32] Рассмотрим наиболее часто встречаемые виды износа деталей машин в процессе их эксплуатации. Абразивный износ происходит при скольжении в зоне трения твердых абразивных частиц, которые, внедряясь, разрушают поверхность трения путем микроцарапания, микрорезания и местного пластического деформирования. Газоабразивный износ возникает при перемещении потоком газа твердых частиц. Последние тоже разрушают поверхность металла срезанием, выкрашиванием, выбиванием частиц и многократным местным пластическим деформированием. Гидроабразивный износ отличается от газоабразивного тем, что носителем абразивной среды является не газ, а жидкость. [c.32] Кавитационная эрозия вызывается механическим воздействием гидравлических ударов потока жидкости, в результате чего мельчайшие частицы металла отрываются от поверхности изделия и уносятся. При определенных условиях в обтекаюшем деталь слое жидкости возникают зоны пониженного давления, приводящие к зарождению так называемых кавитационных пузырьков. Когда пузырьки замыкаются, по поверхности металла происходят гидравлические удары, разрушающие ее. Термическая усталость возникающая в результате действия циклических нагревов и охлаждений, приводит к образованию на поверхности детали сетки трещин. [c.32] Для восстановления и упрочнения деталей применяют разнообразные наплавочные материалы, способные сопротивляться различным видам износа. С целью облегчения их выбора наплавочные материалы классифицируют по виду и общему количеству легирующих примесей. [c.33] Низкоуглеродистые низколегированные стали используют для восстановительной наплавки различных роликов, колес электромостовых кранов, посадочных мест под подшипники, осей, валов и многих других деталей, а также для создания подслоя при наплавке износостойкими сплавами. Химический состав (в процентах) наплавленного металла и его твердость после наплавки приведены в табл. 1. [c.33] Углеродистые низколегированные стали, содержащие более 0,4% С и до 5% легирующих примесей, применяют для износостойкой наплавки штампов холодной и горячей штамповки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей для резки бумаги и других деталей. Химический состав (в процентах) наплавленного металла и твердость после наплавки приведены в табл. 2. [c.34] Высокомарганцевые аустенитные стали, содержащие до 13% Мп, обладают высокой стойкостью против ударов и способностью наклепываться, в результате чего твердость их поверхности возрастает до НВ 450—500, при этом сердцеьина остается вязкой. Этими сталями наплавляют детали дробильно-размольного оборудования, железнодорожные крестовины и другие изделия, работающие в условиях абразивного износа с ударными нагрузками. Химический состав (в процентах) наплавленного металла и твердость приведены в табл. 3. [c.35] Хромоникелевые аустенитные стали, обладающие высокой стойкостью против коррозии, используют в качестве наплавочных материалов при изготовлении аппаратов в химическом и нефтяном машиностроении. При легировании марганцем стали этой группы приобретают высокую вязкость и способность сильно наклепываться, поэтому их применяют для наплавки деталей, подверженных кавитационному износу, таких, как лопасти гидротурбин, плунжеры гидропрессов и др. Химический состав (в процентах) наплавленного металла приведен в табл. 4. [c.36] Для наплавки металла указанного типа применяют покрытые электроды, проволоки или ленты данного химического состава. Наплавку ведут под флюсом или в среде аргона. С целью повышения стойкости наплавленного металла к мелскристаллитной коррозии наплавку на углеродистые стали следует выполнять с минимальной долей основного металла в наплавленном, что лучше всего достигается при электрошлаковой наплавке двумя параллельными лентами. Хромоникелевые аустенитные стали наплавляют без подогрева. [c.36] Хромовольфрамовые и хромомолибденовые стали, обладающие высокой стойкостью к термической усталости и износу, применяют для наплавки валков горячей прокатки, штампов горячей штамповки и других деталей. Средний химический состав (в процентах) наплавленного металла и твердость приведены в табл. 6. [c.37] Массивные детали необходимо отпускать при температуре 450—550°С и замедленно охлаждать вместе с печью. Для наплавки внутренних поверхностей применяют самозащитные порошковые проволоки, например марки ПП-АН130. В этом случае следует использовать источник питания с жесткой внешней характеристикой. [c.38] Высокохромистые чугуны применяют для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного, гааоабра-зивного и гидроабразивного износа при обычных и высоких температурах. Например, детали засыпанных аппаратов доменных печей, броневые плиты лотков, валки коксовых дробилок, ножи бульдозеров, зубья ковшей экскаваторов и т. п. Химический состав (в процентах) наплавленного металла и твердость приведены в табл. 7. [c.38] Практика показала, что для уменьшения образования трещин наплавку высокохромистыми чугунами целесообразно осуществлять на металл с максимально низким пределом текучести. Для этой цели часто используют подслои, наплавленные сварочной проволокой Св-08А. С целью сохранения высокой износостойкости при наплавке высокохромистых чугунов необходимо стремиться к минимальной доле основного металла в наплавленном, так как разбавление наплавленного металла основным резко снижает его износостойкость. [c.39] Наплавку металлов 34, 35 и 36 осуществляют порошками ПГ-СР2, ПГ-СРЗ и ПГ-СР4 газопорошковым плазменно-порошковым способами. Металл 37 наплавляют плазменной дугой по неподвижной присадке. Наплавку металла 38 выполняют проволоками, лентами соответствующего состава под флюсом или в аргоне. Сплавы 39 и 40 наплавляют покрытыми электродами или спеченной лентой соответствующего состава под флюсом. При наплавке деталей материалами этой группы для предупреждения образования трещин необходимо их предварительно подогревать до температуры 320—450°С. [c.40] Хромокобальтовые сплавы, называемые стеллитами, обладают высокой жаропрочностью, сопротивлением истиранию при температуре до 1000°С. Эти сплавы содержат до 4% Ре и до 1% Мп и 51. Их применяют для наплавки клапанов авиационных двигателей, матриц штампов, буровых долот, уплотнительных поверхностей паровой арматуры сверхвысоких параметров и др. Химический состав (в процентах) наплавленного металла и твердость приведены в табл. 9. [c.40] Вернуться к основной статье