ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Агрегаты с непрерывным станом из "Производство труб " Резка штанг на заготовки мерной длины осуществляется двумя ножницами, установленными после каждой печи. Отрезанная заготовка транспортируется по рольгангу к пневматическому зацентровщику, а затем подается по наклонным стеллажам к прошивному стану, имеющему осевую выдачу гильз, что обеспечивает высокий темп работы всего агрегата. Рабочая клеть прошивного стана валкового типа имеет регулировку угла подачи. Главный двигатель имеет мощность 3900 кет и работает на постоянном токе, что позволяет в широких пределах регулировать скорость прошивки. На прошивном стане получают гильзы примерно одного диаметра (136—138 мм) и с малым диапазоном толщины стенки. Поэтому на некоторых агрегатах, подобных рассматриваемому,, устанавливают клеть прошивного стана упрощенной конструкции (с постоянным углом подачи), а привод осуществляют на переменном токе без регулирования скорости прошивки. Все это несколько снижает первоначальные затраты, однако значительно усложняет эксплуатацию стана и в конечном счете снижает производительность всего агрегата. [c.202] Гильза скатывается на приемный желоб непрерывного стана. В этот же желоб скатывается длинная оправка, которая предварительно прошла смазывающее устройство. На непрерывном стане прокатывают трубы одного диаметра — 108 мм. Но благодаря применению оправок разного диаметра можно получать на нем трубу с разной толщиной стенки — от 3 до 8 мм. [c.202] Непрерывный стан имеет 9 клетей с наклоном их к горизонту под углом 45°. Труба с оправкой выходит из непрерывного стана с большой скоростью (до 6 м1сек), и поэтому на выходной стороне его предусмотрены тормозные устройства, а в конце установлен пневматический упор для поглощения энергии удара без смятия переднего торца трубы. [c.202] Труба после прокатки имеет разлохмаченный задний конец. Этот конец обрезают дисковой пилой, чтобы не было задержек при дальнейших передвижениях трубы и чтобы не вызвать поломок механизмов последующих станов. [c.203] Для расщирения сортамента труб на агрегате установлены в потоке два редукционных стана, работающих с натяжением. Один стан имеет меньшее число рабочих клетей (11) и его иногда называют калибровочным другой стан имеет 19 клетей. [c.203] Трубы перед редуцированием нагревают в высокочастотной подогревательной печи. При этом трубы, проходя через ряд последовательно расположенных кольцевых индукторов, нагреваются примерно до 1000 °С и сразу же поступают на редукционный стан. Индукторы установлены перед первым и вторым станами. На определенных точках индуктора установлены фотоэлектрические пирометры, измеряющие температуру нагрева труб. По их показаниям регулируют подаваемую мощность на индуктор и в конечном счете — температуру нагрева самого металла. [c.203] Первый редукционный стан позволяет увеличить длину трубы вдвое. Это означает, что после редуцирования труба может Иметь длину около 50 м. Второй редукционный стан рассчитан на весьма большую вытяжку — до 6,0, и труба может получаться на нем длиной до 150 м. Для порезки труб пополам после первого стана предусмотрена дисковая пила. После второго стана установлены летучие ножницы, которые разрезают трубы на части в соответствии с заданной программой. [c.203] Каждая труба занимает одну продольную ячейку барабана и после поворота его примерно на 100° скатывается на шнековую часть охладительного стола. На этой части холодильника труба, вращаясь, перемещается вдоль холодильника в осевом направлении до упора, по которому выравнивают концы всех труб. Окончательное охлаждение труб обеспечивается второй цепной частью холодильника. Для ускоренного охлаждения применяют разбрызгивающие водяные устройства. Трубопрокатный агрегат описанного типа является наиболее производительным при выпуске тонкостенных труб небольшого диаметра производственная мощность его превышает 400 тыс. т в год (при темпе работы до 350 шт1ч). [c.204] Первая группа состоит из двух клетей с горизонтальными приводными валками и двух клетей с вертикальными валками (в одной клети приводными, а в другой — холостыми). Эта группа является черновой. Горизонтальные валки диам. 360 мм приводятся во вращение от двигателя мощностью 600 кет, а вертикальные — от двигателя мощностью 500 кет. [c.205] Чистовая группа состоит из трех клетей с горизонтальными валками и двух с вертикальными. Каждая клеть имеет валки диам. 300 мм и приводится в действие от двигателей мощностью по 500 кет каждый. Все двигатели постоянного тока и обеспечивают тонкую регулировку скоростей. [c.205] Третья группа, называемая калибрующей, состоит из трех клетей, из которых две с двумя вертикальными валками и одна с двумя горизонтальными валками. Привод валков осуществляется от одного двигателя мощностью 100 кет. Основное назначение третьей группы клетей — небольшая раскатка металла для создания зазора между трубой и оправкой. В дальнейшем трубу освобождают от оправки, нагревают в подогревательной печи и редуцируют. Производительность агрегата такого типа заметно ниже, чем первого, и составляет около 250 тыс. т в год при темпе прокатки 240 шт1ч. [c.205] Вернуться к основной статье