ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Калибровка и изготовление инструмента из "Производство труб " Аналогичным путем можно определить площадь трубы и в калибрах другой формы. Анализ показывает, что при одинаковых величинах ширины и высоты калибра вытяжная способность их неодинакова несколько большая вытяжка может быть достигнута в круглом калибре с выпуском по касательной. Однако форма этих калибров предрасполагает к повышенной поперечной деформации и более легкому затеканию металла в зазоры, что может вызывать на поверхности труб продольные закаты, риски, порезы и другие дефекты. Вместе с тем применение калибра, в котором поперечная деформация затруднена, приводит к уменьшению зазора между трубой и оправкой, что может значительно усложнить извлечение оправки. Поэтому, используя круглые калибры с округлыми выпусками, радиусы и углы выпусков делают (в сравнении, например, с калибрами автомат-стана) относительно большими. Углы выпусков в калибрах непрерывного стапа принимают равными 40—50°. Овальные калибры применяют реже. Серьезным недостатком овальных калибров является повышенная поперечная разностенность труб, связанная с эксцентричностью его профиля относительно оправки. Поэтому в тех случаях, когда пользуются овальными калибрами, применяют их только в первых клетях. [c.134] Применяют разные методы распределения деформации по клетям стана. Одним из таких методов предусматривается сосредоточение основной деформации в клетях с нечетными номерами. [c.134] В последних двух клетях деформацию стенки трубы обычно не производят. В этих клетях лишь скругляют профиль для создания зазора 2—3 мм между трубой и оправкой по всему периметру. Коэффициент вытяжки в этих клетях не превышает 1,02. Форма последних двух калибров — правильный круг. В табл. 4 приведена калибровка валков для прокатки труб размером 108X4,5 мм. [c.135] Коэффициент кинематического натяжения С принимают для первых клетей 1,010—1,015, а для средних 1,005—1,010. Однако для последних вводят незначительный подпор — С = 0,995, что способствует равномерному отставанию трубы от оправки по всему периметру. [c.136] Условия натяжения при неустановившемся процессе, когда стан заполняется металлом или когда труба покидает стан, отличаются от установившегося режима. Концы труб прокатываются в условиях, отличных от условий прокатки средней части трубы. Этим объясняется тот факт, что труба по длине оказывается неодинакового диаметра (середина имеет обычно несколько больший диаметр). Регулируя скорости валков, т. е. меняя режим натяжения, можно добиться некоторого уменьшения разницы диаметров, однако обычно при этом ухудшаются условия отделения трубы от оправки и извлечение оправки становится затруднительным. [c.136] Трудности получения штанг больщой длины (более 20 м) и их перевозки железнодорожным транспортом являются одним из ограничений дальнейшего увеличения длины прокатываемых труб. [c.136] Оправки изготовляют из легированной стали марки 0ХН2Ф или ХЗМ, обточенной на бесцентрово-обдирочном станке. Оправки для упрочнения их поверхности подвергают поперечной обкатке на специальном двухвалковом стане поперечно-винтовой прокатки в несколько проходов, предварительно подогрев в печи до 750— 800 X. [c.137] В зарубежной практике оправки вместо обкатки подвергают шлифовке и полированию. Стойкость и в том, и в другом случае одинакова. [c.137] В процессе эксплуатации оправки разогреваются, причем разогрев их по длине неравномерен (70—300 °С). В местах повышенного разогрева обычно появляется сетка разгара, следы от которой отпечатываются на внутренней поверхности труб. В связи с большим скольжением металла относительно оправки наблюдается повышенный износ оправок, весьма неравномерный по длине. Уменьшение диаметра оправки из-за износа вызывает получение более толстой стенки трубы. Для уменьшения износа и более стабильной работы необходимо, чтобы одновременно в работе находилось бы не менее 15—16 оправок. На каждой оправке можно в среднем прокатать 2000 труб, после чего оправки перетачивают на меньший диаметр. [c.137] Основным видом брака при прокатке труб на непрерывном стане являются продольные дефекты (трещины, порезы и т. п.) на поверхности, связанные с переполнением металла калибра. Причины появления таких дефектов заключаются либо в неправильно выбранных режимах скоростей валков в основных деформирующих клетях, либо в повышенном износе инструмента (прежде всего калибров). Плохая смазка оправок, изменяя коэффициент трения металла по оправке, приводит к отклонению фактического натяжения от принятого и также может привести к переполнению калибров. [c.137] Переполнение калибров непрерывного стана и затекание металла в зазоры между валками сопровождаются резким повышением нагрузки на двигатель рабочей клети. По показаниям амперметра вальцовщик определяет, валки какой клети подрезают наружную поверхность трубы. Иногда большое переполнение калибра металлом сопровождается некоторым искрением трубы и это служит дополнительным признаком нарушившейся настройки непрерывного стана. [c.137] Регулируя обжатия в клетях и скоростную настройку, можно уменьшить сигарообразность и повышенный диаметр средней части трубы. Однако уменьшение диаметра в середине трубы сопровождается его уменьшением и на концах труб, что может привести к более плотному прилеганию трубы к оправке и усложнению извлечения оправки из трубы. [c.138] Выкрашивание калибра в какой-либо клети вызывает соответствующие отпечатки на наружной поверхности трубы. При появлении таких дефектов, располагающихся с шагом, соответствующим длине окружности, необходимо немедленно заменять клеть. [c.138] Вернуться к основной статье