ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Калибровка и изготовление инструмента из "Производство труб " Максимальный размер труб, который может быть получен в этих же валках, определяется условиями их прочности. На стане имеется обычно несколько комплектов валков. Каждый комплект калибруют на определенную высоту гребня. Так как валки с высотой гребня h = Ъ мм и меньше (рис. 45) применяют только для прокатки труб малого диаметра, то диаметр таких валков выбирают исходя из наименьшего размера труб в сортаменте стана. Если Dt min 50 ММ, ТО такие валки делают диам. 300—320 мм. Валки с гребнем большей высоты h = 10-ь 12,5 мм) делают большего диаметра из расчета прокатки на них труб минимального диаметра (70—80 мм), т. е. принимают D = 450- 500 мм. Исходя из условия прочности в стальных валках такого диаметра можно прокатывать трубы диам. до 200 мм. [c.84] При построении профиля рабочего валка исходят прежде всего из принятого угла раскатки ср. Причем если угол раскатки на стане может изменяться, то при настройке его необходимо выдерживать тот угол, который был принят в расчетах калибровки. Образующая калибрующего участка валков должна быть параллельна оси прокатки ф = аг, тогда = г + ф. В этом случае между валками и оправкой на всем протяжении данного участка очага деформации образуется щель одного сечения, в которой любой элементарный участок трубы будет обжиматься несколько раз, что обеспечивает ее точные геометрические размеры. [c.84] Величину угла наклона ад образующей валка на этом участке к оси прокатки принимают равной 1—2°. [c.85] Л — высота гребня валка. [c.85] В формулах (59 и 60) знак плюс или минус берут в зависимости от того, является ли угол раскатки соответственно отрицательным или положительным. [c.85] Срок службы комплекта валков — около трех-четырех суток непрерывной работы. После износа валки извлекают из стана, протачивают и подают на наплавку. [c.86] ТО высоту гребня валков принимают здесь чаще всего 12—16 мм. Стойкость ЭТИХ валков значительно выше, что объясняется сравнительно кратковременным соприкосновением горячего металла с валком, так как длина прокатываемых гильз невелика. Валки станов-элонгаторов можно изготовлять из отбеленного чугуна или из стали с последующей наплавкой их поверхности, что уменьшает общий расход валков. [c.86] Длинные оправки трехвалкового раскатного стана представляют собой цилиндрические стержни с проточкой на заднем конце для захвата при извлечении их из труб (рис. 46). Длину рабочей части оправки выбирают исходя из расчета получения трубы максимальной длины. Обычно считают, что длина оправки должна быть на 1,0—1,2 м больше максимальной длины трубы. Оправки изготовляют большой номенклатуры размеров — обычно от наименьшего до наибольшего диаметра через каждые 2 мм. Материалом для оправок служит сталь марки Х5М или ей подобная по механическим характеристикам. [c.86] Данные штанги, из которых делают оправки, сначала подвергают проточке на бесцентрово-обдирочных станах, после чего затачивают концы оправки. Поверхность оправки улучшают путем ее многократной обкатки в нагретом состоянии на двухвалковом реверсивном стане поперечно-винтовой прокатки с бочкообразными валками. Улучшение поверхности сводится к раскатке следов от резца, а также к некоторому упрочнению поверхности. Средняя стойкость оправок достигает 12—14 тыс. проходов, после чего их перетачивают на следующий более мелкий размер и вновь обкатывают. [c.86] Стойкость оправок 25—50 проходов, после чего их перетачивают на меньший диаметр. [c.88] Линейки двухвалковых раскатных станов (риллингов или элонгаторов) калибруют аналогично линейкам прошивных станов. [c.88] Основные виды брака. Наиболее серьезным дефектом, встречающимся в трубах, прокатанных на раскатном стане, является расслоение. Наличие расслоения резко снижает прочность труб, а скрытый характер и трудность его выявления делают такой дефект весьма опасными. В связи с тем, что перед прокаткой на трехвалковом раскатном стане металл подвергается прошивке, расслоение может быть получено и при прошивке. Более того, вероятность возникновения расслоения при прошивке заметно выше. Однако возможность появления расслоений при раскатке заставляет принимать меры предосторожности и на раскатном стане. Расслоения могут вызываться повышенным редуцированием гильзы на раскатном стане, когда зазор между оправкой и внутренним диаметром гильзы чрезмерно велик. Поэтому уменьшение этого зазора иногда лишь всего на 2—3 мм может предотвратить появление таких дефектов. Увеличение угла подачи также благоприятно. Наконец, в некоторых случаях оказывается полезным уменьшение степени деформации, т. е. прокатка в валках с меньшей высотой гребня. [c.88] Однако значительно чаще появление расслоений связано с повышенным загрязнением металла неметаллическими включениями, в месте которых начинается разрушение. И если эти включения значительные, то попытка предотвратить расслоение настройкой раскатного стана может оказаться безуспешной. Поэтому к металлу, предназначенному для прокатки на раскатном стане, обычно предъявляют более высокие требования в отношении его чистоты, пластичности и других свойств. Это относится, в частности, к состоянию поверхности заготовки. Поскольку дефекты при поперечно-винтовой прокатке, как правило, увеличиваются, а в случае использования раскатного стана такая прокатка производится дважды, то требования к чистоте поверхнос-fи заготовки в этом случае, естественно, выше, чем при других способах прокатки. [c.88] Вместе с тем дефекты на наружной поверхности труб могут образоваться при раскатке. Это чаще всего проявляется в виде винтовых порезов, вызываемых острыми кромками деталей, находящихся на пути трубы, или в виде отпечатков ( штамповки ) на трубе как следствие выкрашивания валка раскатного стана. В последнем случае необходима немедленная замена раскатных валков. [c.88] Вернуться к основной статье