ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Калибровка и изготовление инструмента из "Производство труб " Расчет ведут с учетом случая прошивки гильз наибольшего диаметра и с минимальной толщиной стенки, когда процесс осуществляется с максимальным обжатием, а длина очага деформации имеет наибольшую протяженность. [c.64] Углы конусности валков являются наиболее характерными параметрами калибровки. Особенно большое влияние на процесс оказывает угол входного конуса валка, величиной которого определяется обжатие перед оправкой и в пережиме. [c.64] Этот угол существенно влияет на условия первичного и вторичного захвата и с этой точки зрения его целесообразно принимать возможно меньшим. Вместе с тем уменьшение угла входного конуса удлиняет очаг деформации, повышая напряжения в сердце-вине обрабатываемого металла и способствуя более раннему вскрытию полости. [c.64] Наиболее оптимальные величины угла входного конуса валков находятся в пределах = 3- 4, которые чаще всего и используют в практике. [c.64] Валки изготовляют из стали (обычно из низкоуглеродистой) для улучшения условий захвата. В целях восстановления размеров валка после износа его поверхности последнюю наплавляют электродами из стали ЗОХГСА или 18ХГСА, а затем валок калибруют на токарном станке. [c.65] Смену валков обычно производят через каждые б—9 суток при прокатке труб из труднодеформируемых сталей валки меняют чаще. [c.65] Диаметр оправки в сочетании с диаметром валка в каждом сечении очага деформации определяет размер щели, от которой зависят режим деформации и конечные размеры гильзы. [c.65] Конус раскатки на оправке предназначен для выравнивания толщины стенки и его называют также калибрующим. Исходя из ого угбл наклона образующей этого конуса принимают равным У Глу выходного конуса валка а , а длину — больше полушага ййдачи, чтобы каждый элементарный участок гильзы обжимался на этом участке очага деформации по крайней мере один раз. [c.66] Коэффициент 1,2—1,5 учитывает возможные колебания осевого скольжения. [c.67] Длину 1ц цилиндрического пояска или обратного конуса выбирают из конструктивных соображений, но не менее 10—20 мм. [c.67] Оправки работают в тяжелых условиях, подвергаясь длительному воздействию высоких температур и большим давлениям. Даже при высокой прочности материала, но при низкой его теплопроводности, носик оправки быстро разогревается, теряет форму, и оправка выходит из строя. Заметно повышает стойкость оправок металлизация носика. Для водоохлаждаемых оправок большое значение имеет наличие в носике боковых отверстий, резко улучшающих условия теплообмена, что предотвращает образование паровых пробок во внутренней полости оправки. [c.67] Водоохлаждаемую оправку крепят к наконечнику стержня (см. рис. 28, б) самотормозящим конусом, что обеспечивает ее легкую замену. [c.67] Наиболее распространенным материалом для оправок является сталь, содержащая 0,15—0,30% С 0,2—0,5% Мп 0,2—0,5% 51 0,8—1,2% Сг 3,0—3,5% N1. Для водоохлаждаемых оправок применяют также сталь 20ХН4ФА. Стойкость оправок из этой стали примерно в 1,5 раза выше, чем из первой, особенно при прошивке легированной стали. [c.67] Оправки изготовляют литьем или ковкой. После шлифовки их подвергают термической обработке и металлизации носика. При металлизации толщина покрытия составляет 1,5—2,0 мм. Водоохлаждаемые оправки можно изготовлять из труб путем ковки в специальных штампах. Толщина стенки таких труб должна быть в 4,3—4,7 раза меньше их номинального диаметра. [c.67] Выемка на рабочей поверхности описывается радиусом, величину которого определяют конструктивно, исходя из глубины выемки и ширины буртов. Глубину выемки принимают в зависимости от размеров линеек от 10 до 30 мм. [c.68] Уг Уг — расстояние от пережима до сечения, в котором определяют ширину линейки. Размеры г/1 и выбирают конструктивно, но с таким расчетом, чтобы общая длина линейки была не меньше длины очага деформации. [c.69] Линейки используют при работе стана с различными углами подачи р, а расчет ведут на наибольший угол. [c.69] Иногда размеры бокового профиля линейки определяют графическим путем, используя методы начертательной геометрии. [c.69] Линейки рассчитывают для каждого стандартного диаметра заготовки, используемой на стане. Расчет производят на случай прокатки наиболее тонкостенных труб, когда расстояние между валками оказывается наименьшим. На линейках рассчитанных размеров ведут прошивку и более толстостенных труб. В этом случае расстояние между валками возрастает, и хотя щель между линейкой и валками соответственно увеличивается, повышенная жесткость профиля гильзы устраняет возможность затекания металла в эту щель. Материалом для изготовления линеек является высокохромистый чугун, содержащий 1,7—2% С 29—33% Сг 4—6% М . Линейки, изготовленные из такого материала, можно применять для прошивки как углеродистой, так и высоколегированной сталей. Средняя стойкость линеек составляет 800—1200 проходов. Заменяют их один-два раза в рабочую смену. При прошивке коррозионностойкой стали средняя стойкость линеек значительно снижается для заготовок малых размеров она составляет до 200—250 проходов, а для крупных 50—100. [c.69] Вернуться к основной статье