ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сварка и наплавка стальных деталей из "Ремонт автомобилей " Для дуговой сварки металлическим, электродом, в целях защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, применяют электроды, покрытые специальными обмазками. [c.91] В зависимости от толщины обмазки различают электроды с тонким покрытием, примерно от 0,15 до 0,55 мм на сторону и толсто покрытые, с толщиной слоя обмазки примерно (0,25—0,35) й, где й—диаметр электрода в мм. Обмазки с тонким покрытием предназначаются, главным образом, для устойчивости горения дуги и поэтому часто называются стабилизирующими, или ионизирующими покрытиями. Наиболее общеупотребительной из стабилизирующих обмазок является меловая обмазка, состоящая из 80—85% мела (СаСЮз) и 20—15% жидкого стекла (МааЗЮд). [c.91] Электроды с тонким покрытием применяются для сварки малоответственных деталей, работающих при статических нагрузках. [c.91] Для получения наплавленного металла с высокими механическими свойствами сварку ведут электродами с толстым покрытием. [c.91] Толстые обмазки являются защитно-легирующими, качественными покрытиями. В них входят газообразующие, шлакообразующие, легированные вещества и раскислители. [c.91] Раскислителями служат ферромарганец, ферросилиций и др. В качестве легирующих элементов применяют феррохром, ферромолибден, ферромарганец и другие ферросплавы, в зависимости от марки стали. Связующим веществом во всех покрытиях служит жидкое стекло и в некоторых случаях декстрин и органический клей. [c.92] Электроды с толстым покрытием из газообразующих, шлакообразующих и раскисляющих веществ применяются для сварки ответственных деталей из углеродистых и малолегированных сталей. [c.92] Сварка легированных сталей с высоким содержанием легирующих примесей производится электродами со стержнями из легированной стали, по химическому составу близкой к свариваемой стали. Электроды покрываются толстой обмазкой, в которую кроме газо- и шлакообразующих веществ и раскислителей иногда вводятся и легирующие вещества, восполняющие выгорание легирующих элементов, содержащихся в стержне. [c.92] Для сварки стальных деталей применяется значительное количество различных электродов. В табл. 18 приводятся наиболее распространенные электроды со стабилизирующими и защитными покрытиями [9]. [c.92] Наряду со сваркой стальных деталей большое распространение в ремонтном деле имеет электронаплавка изношенных рабочих поверхностей деталей. Электронаплавка изношенных рабочих поверхностей деталей производится при помощи электрической дуги как переменного, так и постоянного тока. [c.92] Наплавка деталей, не несущих больших нагрузок и работающих при небольших скоростях, может производиться электродами с защитными покрытиями (электроды ОММ-5, УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55). [c.92] Для восстановления ответственных деталей, рабочая поверхность которых должна обладать высокой твердостью и износостойкостью, применяются специальные электроды со стержнями из мелкоуглеродистой стали с легирующими покрытиями. Выбор электродов для наплавки производится по данным табл. 19. [c.92] При выборе электродов необходимо иметь в виду, что электроды марок Т-590 и Т-620 самозакаливающиеся, а электроды марки Т-540 — отжигающиеся. Поверхность деталей, наплавленных электродами указанных двух первых марок, имеет высокую твердость в пределах 58—62 (Т-590) и 56—60 (Т-620) по и может быть обработана только шлифованием. То же относится и к электродам 13КН/ЛИИВТ. [c.92] Закалка производится в масле при температуре 880° С и отпуск при 180—220° С с выдержкой 20—30 мин. с дальнейшим охлаждением на воздухе. [c.93] Детали, подлежащие наплавке, могут иметь различную величину износа. При небольших износах, порядка от нескольких десятых и до 1,0 мм, с поверхности детали, подлежащей наплавке, предварительно снимают слой металла при помощи механической обработки. Толщина снимаемого слоя в зависимости от диаметра (толщины) детали составляет примерно от 0,5 до 3 мм. [c.93] Понижение размера детали с небольшим износом необходимо для получения однородной и качественной структуры наплавленного слоя. Известно, что,в результате наплавки между основным металлом детали и наплавкой имеется переходной слой перегретого металла с крупнозернистым строением и пониженными механическими свойствами. [c.93] В силу этих причин, рабочая поверхность наплавленной детали с небольшим износом без предварительного понижения ее размера после механической обработки может оказаться в переходном слое и в силу этого будет иметь низкие качества. Понижение же размера детали перед наплавкой обеспечивает расположение рабочей поверхности детали после механической обработки в зоне наплавленного металла однородной структуры. [c.93] При наплавке поверхности валики наплавляемого металла должны несколько перекрывать друг друга, а при двухслойной наплавке располагаться один над другим. [c.93] Во избежание неравномерного нагрева детали при наплавке и возможной последующей деформации, наложение валиков на изношенные шейки валов производится последовательно с двух сторон. [c.93] Для предупреждения нагрева участков детали, прилегающих к наплавляемой поверхности, их изолируют мокрым асбестом, а наплавку некоторых деталей производят с погружением детали в водяные ванны. В последнем случае над поверхностью воды оставляют лишь места, подлежащие наплавке. [c.93] Вернуться к основной статье