ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Работа конвертерных цехов из "Качество углеродистой стали " В 1960 г. на металлургическом заводе им. Петровского продолжали работать конвертеры с подачей кислорода сверху (рис. 20). [c.71] Производительность конвертерного цеха повысилась. Сталь выплавляли в основном кипящих марок (91,4%) рис. 21. [c.71] Чугун для конвертерного производства поступал из доменного цеха завода с высоким содержанием кремния. [c.71] За 1959 г. 54% определений показывали содержание кремния в чугуне более 0,7%. [c.71] В данном технологическом процессе содержание марганца и серы в исходном чугуне имеет решающее значение для правильного ведения процесса. [c.71] Всесоюзным совещанием сталеплавильщиков 1960 г. было отмечено, что подготовке шихты до настоящего времени все еще не уделяют должного внимания, хотя это является одним из основных резервов улучшения качества и увеличения производительности сталеплавильных агрегатов. Было рекомендовано для создания нормальных условий шлакообразования на данном этапе употреблять известь фракции 8—50 мм, только хорошо отсеянную от мелочи и пыли, с недопалом не более 5% и содержанием серы менее 0,1%. К сожалению, до сих пор эти правильные рекомендации не всегда выполняются. [c.71] На рис. 22 приведен тепловой баланс плавки, проведенной в кислородном конвертере с садкой 28,8 т. [c.71] Применение кислорода в конвертере обеспечивает быстрый нагрев металла. Однако слишком горячий ход процесса часто приводит к значительным выбросам металла, а также к несколько повышенному содержанию азота в металле. Поэтому обогащение дутья кислородом необходимо сообразовать с температурным режимом процесса. [c.73] Основным технологическим преимуществом обработки чугуна струей кислорода, подаваемой сверху на поверхность ванны, является возможность регулирования шлакового режима по ходу продувки и получение необходимой степени дефосфорации, при высоком содержании углерода. [c.74] Высокая температура реакционной зоны при подаче технически чистого кислорода в сочетании с возможностью повышения концентрации окислов железа в шлаке создает благоприятные условия для раннего образования шлака, который образуется в течение первой трети продувки. [c.74] Основным регулирующим фактором изменения концентрации окислов железа в шлаке является скорость окисления углерода, которая по ходу продувки может изменяться путем изменения режима дутья и положения сопла по отношению к спокойному уровню ванны. С уменьшением скорости обезуглероживания растет содержание окислов железа в шлаке и, как следствие, возникает опасность выбросов, так как богатые железом шлаки вызывают бурные реакции обезуглероживания при подъеме температуры ванны. Скорость обезуглероживания должна выдерживаться в таких пределах, чтобы обеспечивалось нормальное содержание окислов железа (8—12%). С увеличением интенсивности подачи кислорода скорость окисления углерода может достигать очень высоких значений (до 0,30—0,35%/час), при этом количество окислов железа в шлаке уменьшается. [c.74] Температура металла при выпуске колебалась в широких пределах (1570—1720°), при этом 25% всего металла выпускали из конвертера с температурой выше 1650° (по инструкции должны быть не выше 1650°). [c.75] В 1957—1958 гг. разрешалось охлаждать металл распыленной водой, подаваемой через кислородную фурму, спустя одну минуту после начала продувки. При таком способе охлаждения непроизводительно расходовалось тепло на испарение, возникали бурные реакции в ванне, вызывающие потери металла из-за выбросов. Кроме того, при выплавке даже углеродистых марок сталей образуются флокены десульфурация идет плохо из-за позднего образования активного шлака. Описанный способ работы был отклонен, как технологически неоправданный. [c.75] Однако при подаче руды крупными порциями в два приема по 4—6% возникают выбросы. Как показала практика, руда, задаваемая обычно в завалку и во второй период плавки, оказалась мало эффективным охладителем, так как температура выпускаемого металла оставалась очень высокой (до 1720°С). В процессе работы было установлено, что лучшим способом охлаждения ванны является применение лома. Было бы рациональным, как это предлагает А. Ф. Мырцымов, давать в струю кислорода все необходимое количество извести и руды в тонкомолотом виде, что дало бы более положительные результаты. Исследованиями О. Н. Костенецкого также установлено, что основной особенностью работы конвертеров с использованием а качестве охладителя скрапа является возможность строгой стабилизации процесса почти независимо от состава чугуна путем весьма точной шихтовки плавок по теплоносителю. Следует, очевидно, согласиться с тем, что процесс с применением руды является сложным в управлении, обусловленным колебаниями в составе чугуна, а также изменениями охлаждающего эффекта руды и количества вносимого в ванну кислорода. Точный и своевременный учет этих колебаний в условиях производства почти не осуществим. [c.75] По последним данным отечественной и зарубежной практики, более рационально использовать в качестве охладителя железный лом, чем руду. [c.76] В качестве охлэдителя применяли железную руду Криворожского месторождения следующего состава 7—11% ЗЮг, 0,04— 0,09% Р, 0,05—0,09% 8,0,6—0,3% СаО, 55—64% Fe. [c.77] Конвертерную сталь на Криворожском заводе выплавляли, ежемесячно увеличивая производительность труда. Конвертеры имели простои главным образом вследствие ремонта футеровки конвертера и камина, ремонта оборудования, замены фурмы, отсутствия чугуна, уборки скрапа, неполадок в водоснабжении. [c.77] Кислород вдували через сопло Лаваля диаметром 65 мм. Расход кислорода составлял 120—140—150 m Imuh при давлении 6—8 ати, затем давление было доведено до 8—10 ати. Продолжительность продувки составляла 13—15 мин. [c.77] Температура металла при выпуске из конвертера в соответствии с требованием технологической инструкции должна быть не более 1630° С. Первоначальные шлаки по своему составу являлись более агрессивными, чем конечные шлаки, так как содержали больше кремнезема. [c.77] Вернуться к основной статье