ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нанесение гальванических и химических покрытий из "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей " Гальванические и химические покрытия наносят для компенсации износа поверхности детали, а также как антикоррозионные или декоративные покрытия. Из гальванических способов наиболее широко применяют хромирование, железнение, никелирование, цинкование и меднение, из химических оксидирование и фосфатирование. [c.184] Гальванические покрытия получают из электролитов, в качестве которых служат водные растворы солей тех металлов, которые необходимо нанести иа детали. Катодом при этом служит деталь, а анодом — металлическая пластина. При прохождении тока через электролит на катоде (детали) будет осаждаться металл, а анод будет растворяться. [c.184] Технологический процесс нанесения покрытий на детали заключается в подготовке деталей к нанесению покрытия, нанесении покрытия и обработке деталей после покрытия. [c.184] Хромирование деталей проводят в электролите, который представляет собой водный раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Анодом при этом служат пластины из свинца.Концентрация хромового ангидрида в электролите может изменяться в пределах 150. .. 400 г/л, а концентрация серной кислоты должна быть в 100 раз меньше. [c.185] Режим хромирования определяется двумя параметрами — плотностью тока и температурой ig электролита. Изменяя соотношение этих параметров, можно получить три вида хромовых покрытий, отличающихся своими свойствами матовые (серые) блестящие и молочные (зоны /—3, рис. 128). [c.185] Блестящие хромовые покрытия имеют высокую твердость и износостойкость, а также красивый внешний вид. Молочные покрытия имеют небольшую твердость, пластичны, обладают высокой износостойкостью и антикоррозионными свойствами. Матовые покрытия отличаются высокой твердостью и хрупкостью, но имеют пониженную износостойкость. [c.185] Хромирование получило широкое применение при восстановлении деталей для компенсации износа деталей в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия. Хромовое покрытие получается высокой твердости и износостойкости, которая в 2—3 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. [c.185] К числу недостатков хромирования следует отнести сравнительно низкую производительность процесса (не более 0,03 мм/ч) вследствие малых значений электрохимического эквивалента 10,324 г/(А ч)1 и выхода металла по току (12. .. [c.185] В качестве электролита при железнении применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты. Концентрация хлористого железа составляет 200. .. 700 г/л, а соляной кислоты — 1. .. 3 г/л. [c.186] Железнение проводят с растворимыми анодами, которые изготовляют обычно из малоуглеродистой стали 08 или 10. [c.186] Свойства железных покрытий так же, как и хромовых, зависят от режима их нанесения. Микротвердость покрытия увеличивается с повышением катодной плотности силы тока и с понижением температуры 4 электролита (рис. 129). [c.186] Электролитическое никелирование в ряде случаев может успешно заменить хромирование при ремонте. В качестве электролита применяют водный раствор сернокислого никеля (массовой концентрацией 175 г/л), хлористого никеля (50 г/л) и ( юсфорной кислоты (50 г/л). Процесс протекает при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза плотность силы тока 5. .. 40 А/дм , температура электролита 75. .. 95 °С. Никелевые покрытия имеют достаточно высокую износостойкость. [c.186] Цинкованием при ремонте автомобилей главным образом защищают мелкие крепежные детали от коррозии. Цинкование проводят в сернокислых электролитах, в состав которых входят сернокислый цинк (200. .. 250 г/л) сернокислый аммоний (20. .. 30 г/л) сернокислый натрий (50. .. 100 г/л) и декстрин (8. .. 12 г/л). Наносят покрытие в специальных вращающихся барабанах или колоколах при комнатной температуре электролита и плотности силы тока 3...5 А/дм . [c.187] Оксидирование — обработка стальных деталей в горячих щелочных растворах, содержащих окислители. При этом на поверхности деталей образуется оксидная пленка толщиной 0,6. .. 1,5 мкм, которая имеет высокую прочность и надежно защищает металл от коррозии. Оксидированию подвергают нормали и некоторые детали арматуры кузова. [c.187] Для оксидирования используют раствор едкого натра (700. .. 800 г/л) с добавкой в качестве окислителей азотнокислого натрия (200. .. 250 г/л) и азотистокислого натрия (50—70 г/л) при температуре раствора 140. .. 145°С в течение 40. .. 50 мин. После такой обработки детали промывают в воде. Для закрытия пор в покрытии его пропитывают в мащинном масле при температуре ПО. .. 115 °С. [c.187] Фосфатирование — это химический процесс создания на поверхности стальных деталей защитных пленок, состоящих из сложных солей фосфора, марганца и железа. Защитная пленка имеет толщину 8. .. 40 мкм, обладает пористостью, имеет небольшую твердость и хорошо прирабатывается. [c.187] Фосфатирование проводят в 30. .. 35%-ном водном растворе препарата Ма-жеф при температуре 95. .. 98 °С в течение 30. .. 50 мин. Таким способом наносят грунт при окраске деталей кузова и улучшают прирабатываемость деталей. [c.187] Вернуться к основной статье