ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Крышка цилиндра и привод клапанов дизеля из "Ремонт тепловозов Издание 3 " Крышка цилиндра. Крышку цилиндра дизеля Д50 (рис. 141) проверяют при ТОЗ, ремонтах ТР1 и ТР2. Демонтируют крышки с дизеля при ремонте ТРЗ с целью восстановления работоспособности подвижных конусных соединений. [c.178] Чрезмерный зазор Д вызывает радиальное смещение клапана при его посадке на седло, т. е. способствует перекосу клапана, что ведет к пропуску газов и неравномерному охлаждению тарелки. В эксплуатации наблюдается также течь воды из-под крыщки цилиндра. Происходит это прн повреждении резиновых уплотнительных колец, установленных между крышкой и блоком. Иногда вода просачивается через трещины в блоке в месте посадки гильзы цилиндра, а также по резьбе шпилек, ввернутых в блок. [c.179] Снятие и разборка. До снятия крышки надо измерить линейную величину камеры сжатия данного цилиндра и зазор между крышкой и блоком. Не следует принебрегать этим советом, чтобы в последствии при монтаже крышки на дизеле не делать лишней работы. [c.179] Для демонтажа крышки с дизеля снимают корпус привода клапанов в сборе с рычагами, извлекают из блока штанги, отсоединяют патрубки коллекторов и отвертывают гайки крепления крышки с учетом рекомендаций, приведенных в 17. Присоединив подъемную скобу к крышке, снимают ее с дизеля. Снятую крышку укладывают на деревянные опоры, чтобы не повредить обработанную поверхность уплотнительного бурта. Чтобы разобрать крышку, на ней монтируют приспособление (рис. 142). Снимают детали 3 м 12 (см. рис. 141), сжав пружины рычагом приспособления, удаляют детали 5 и б, приподняв рычаг и сняв детали 4, 7 и S, высвобождают клапан 9. Таким же образом высвобождают и другие клапаны. После этого снимают с крышки приспособление и извлекают клапаны. Индикаторный кран вывертывают только при пропуске газов. Снятые детали моют и очищают (см. 4). [c.179] Контроль состояния и ремонт деталей. Клапан и его направляющая. У этих деталей наблюдаются в основном повреждения, характерные для соединений типов VI, V и II. Как эти повреждения выявить и устранить, подробно рассказано в 18, 21 и 22. Ниже приведены дополнительные рекомендации, специфичные для крышки цилиндра. Во-первых, не следует торопиться разлучать клапаны с их гнездами в крышке. Если заметных на глаз изъянов на притирочных фасках тарелки клапана нет, то большой ошибкой будет устранение мелких повреждений станочной обработкой рабочих конусов деталей, так как снятие верхнего наклепанного слоя заметно сокращает срок службы клапана и крышки. [c.180] Очень важным является размер утопания клапана. Если он более допустимого, то понижается степень сжатия цилиндра (из-за увеличения объема камеры сжатия), что ухудшает процесс сгорания топлива в цилиндре. Уменьшают этот размер постановкой клапана с тарелкой большей толщины. Если это не дает желаемого результата, то протачивают крышку по поверхности А на станке. При этом по условиям прочности нельзя допускать, чтобы высота крышки была менее указанной на рис. 141. Притирочный след иа рабочих конусах тарелки клапана и седла крышки должен быть непрерывным по окружности и шириной не менее 2 мм. Предпочтительнее, чтобы притирочный след располагался ближе к внешнему диаметру деталей, а не к внутреннему, так как при этом сбиваются случайно попавшиеся частицы нагара и обеспечивается быстрая и плотная посадка. [c.180] Согласно Правилам ремонта [ 13] допускается оставлять на поверхности рабочих конусов деталей круговые риски до 60% длины окружности, расположенные вне притирочного следа. [c.180] Пружины клапанов. О контроле состояния и ремонте пружин подробно говорится в 31. [c.181] Сборка цилиндровой крышки. Процесс сборки слагается из комплектования деталей и собственно сборки. [c.181] Сборка. Сборку крышки ведут в такой последовательностп размещают по своим местам клапаны, монтируют на крышке приспособление (см. рис. 142), укладывают на буртиках направляющего клапана детали 7,8 и 4 (см. рис. 141). Обжав рычагом приспособления пружины, вставляют две половинки сухаря 6, ставят прокладку a и фиксируют детали пружинным замком 12. Трущиеся поверхности деталей перед их постановкой покрывают маслом. После сборки крышки на ней монтируют форсунку и проверяют шаблоном выход носка распылителя относительно поверхности А крышки. Если он менее 6 мм или более 7,4 мм, его регулируют за счет толщины медной прокладки, помещаемой под форсункой. Не следует ставить более одной прокладки. [c.183] Монтаж крышки на блоке. После очистки сопрягаемых поверхностей крышки и гильзы цилиндра, проверки чистоты водопропускных отверстий крышки и блока в пазах блока размещают восемь резиновых водоуплотннте ьных колец и два резиновых маслоуплотнительных кольца. Укрепляют на крышке подъемную скобу, и, приподняв крышку краном, осторожно опускают ее на блок так, чтобы не сдвинуть при этом резиновые кольца, установленные в пазах блока. Перед закреплением крышки к ней присоединяют (наживляют) патрубки выпускного, наддувочного и водяного коллекторов. После этого крышку закрепляют окончательно (см. 17). Укрепив крышку, щупом измеряют зазор между ней и блоком. Если разность этого зазора по периметру более 0,5 мм, а также когда после пуска дизеля обнаружится пропуск газов или течь воды из-под крышки, крышку снимают, устраняют причины, вызвавшие эти неисправности, и вновь монтируют на блоке. Нельзя указанные неисправности устранять дополнительным креплением отдельных гаек крышки. Во-первых, течь воды из-под крышки может происходить из-за дефекта какого-либо резинового кольца, по резьбе шпилек, ввернутых в блок, из-за плохого контакта гильзы с блоком, а пропуск газов — вследствие неудовлетворительного прилегания уплотнительного бурта крышки к гильзе цилиндра. Во-вторых, чрезмерная затяжка отдельных гаек, если даже устранить неисправность, что мало вероятно, вызовет недопустимое коробление крышки. Как показал опыт, такой метод устранения неисправностей приводит к возникновению трещин не только в крышке, но и в самом блоке дизеля. [c.183] Съемка и разборка. Прежде чем снять узлы привода, проверяют, не смещены ли детали 24 и 31 относительно друг друга и как они прилегают. Если смещение превышает 2 мм, а перекос (неприлегание) более 0,03 мм, следует ожидать, что износ деталей пары 23—24 несколько завышен. Контактные поверхности деталей 8—9, 18—19 прирабатываются друг к другу. Если их перед разъединением пометить, а при сборке вновь спарить, утечка масла из системы смазки будет предотвращена. Время, затраченное на маркировку деталей, в дальнейшем окупится. [c.185] Чтобы демонтировать клапанную коробку с дизеля, снимают крышку 4, разъединяют и удаляют трубки слива и подвода топлива к форсунке, отворачивают четыре гайки крепления и снимают клапанную коробку в сборе с рычагами. Извлекают штанги толкателей нз блока. Для демонтажа рычагов толкателей в сборке с кронштейнами 33 нужно отвернуть гайки и вытолкнуть призонные болты. Снятые узлы очищают (см. 4). [c.185] Разборку клапанной коробки ведут таким образом. Снимают детали 35 и 7, отворачивают гайку и удаляют болт стопорения оси рычага выпуска, вывертывают из корпуса пробку и выбивают медной выколоткой ось 28, снимают рычаг 3. Аналогично поступают и прн демонтаже рычага впуска. Из пазов рычагов извлекают только те самоподвижные сальники или бронзовые втулки, которые требуют замены. Чтобы разобрать кронштейн 33 рычагов толкателей, отворачивают гайки и вынимают стяжные болты из проушин кронштейнов, выталкивают ось рычагов 21 и снимают рычаги 20. Для разборки рычага отворачивают гайку, извлекают болт, выталкивают ось 23 ролика и снимают ролик 24. [c.185] Ремонт. О том, как устраняют повреждения деталей и восстанавливают работоспособность соединений типов III VIII и I, рассказано в 17, 19, 24. Детали с трещиной заменяют. Тщательному контролю подвергают сопрягаемые поверхности деталей 1, 8, 9, 12, 18, 19 и 26. Выкрошивание или шелушение металла, раковины и другие повреждения на сопрягаемых поверхностях этих деталей нежелательны. Поврежденную деталь заменяют. [c.186] Сборка. Клапанную коробку и кронштейн 33 (см. рис. 146) рычагов толкателей собирают в посяедовательности, обратной разборке. При этом детали, ранее работавшие вместе, снова ставят на свои обжитые места. Какие нужно при этом выдерживать допуски, посадки и размеры, указано на рис. 146. Необходимо обратить внимание на следующее. [c.186] При соединении любого рычага с корпусом клапанной коробки часто повреждается уплотнительная кромка манжеты самоподжимного сальника. Объясняется это тем, что манжета этого сальника обращена против направления движения оси при вталкивании ее в сальник (рис. 147).Острые кромки С оси задевают и подвертывают уплотнительную кромку манжеты, сальника. При существующей конструкции клапанной коробки применять для предотвращения этого повреждения сальника оправку (см. рис. 83) нельзя. Поэтому перед постановкой оси ее конец нужно дополнительно обработать, как это показано на рис. 147. [c.186] Монтаж привода на дизеле. Этот процесс состоит из постановки кронштейна рычагов толкателей, штанг и клапанной коробки, регулировок температурных зазоров клапанов и подачи масла жиклерахми. Кронштейны 33 рычагов толкателей (см. рис. 146) ставят на место и закрепляют призонными болтами, так чтобы осевое смещение роликов 24 относительно кулачков кулачкового вала 31 не превышало 1 мм, а контакт между ними по ширине был сплошным. Щуп 0,02 мм не должен закусывать . Если нужно сместить на оси один из рычагов, то его упорную боковую поверхность торцуют, а для компенсации образовавшегося зазора с другой стороны рычага помещают шайбу необходимой толщины. До установки клапанной коробки на каждый клапан крышки надевают колпачок проверяют, легко ли колпачки вращаются, каково состояние прокладки 14. [c.186] Регулировка температурного зазора Е клапанов (см. рнс. 146). [c.186] Вернуться к основной статье