ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Автоматическая система смазки из "Смазка оборудования Издание 2 " Для обслуживания крупных машин с количеством смазываемых точек до 500 и более применяются станции типа САГ (станция автоматическая густой смазки), которые от ручных станций СРГ отличаются тем, что включение и выключение производится автоматически. Станция САГ состоит из резервуара 2 (фиг. 26), двухплунжерного насоса 16, электродвигателя 6, червячного редуктора 5 и распределителя /5 золотникового типа, построенного по принципу гидравлического управления. Магистральные мазепроводы I и II, выходящие из распределителя, являются нагнетательными, направлены обратно в него и образуют замкнутую петлю с возвратными участками /в и Ив. [c.104] В корпусе распределителя установлены три пружинных регулятора давления с выходящими наружу тремя манометрами 13. [c.106] Крайние регуляторы служат для установления такого давления на возвратных участках 1в и IIв, при котором гарантируется срабатывание всех питателей. Средний регулятор служит предохранителем и при увеличении давления в работающей магистрали на 20—25 кг/см- пропускает смазку из распределителя по трубке 4 обратно в резервуар. [c.106] Отечественными заводами выпускаются станции двух типов петлевого САГ-50П САГ-100 САГ-500 и концевого САГ-50К САГ-ЮОА САГ-500А, обладающие производительностью соответственно 50, 100 и 500 см в мин. Станции типа САГ-К отличаются от станции САГ-П только конструкцией распределителя, управляемого электромагнитным устройством и разводкой магистралей / и //. [c.106] На фиг. 27 дана схема работы станции концевого типа САГ-А. После того как все питатели 16 подадут дозы смазки в узлы трения, сработает клапан давления 15, который движением своего штока переключит контакты путевого выключателя 14, электродвигатель 5 выключится, а в распределителе произойдет переключение тока в электромагнитах 6 и перемещение золотника в коробке 7. Таким образом, станция окажется подготовленной для повторного включения и станет нагнетать смазку в другую магистраль. [c.106] Электромагниты 6 распределителя соединены с золотником, имеющим возможность свободно перемещаться в цилиндре коробки 7. Включенный электромагнит перемещает золотник в одно из двух крайних положений, открывая смазке путь в соответствующую магистраль. [c.106] В период срабатывания КЭП на пульте управления зажигается сигнальная лампа. Если время работы станции длится на несколько минут дольше, чем это установлено при ее наладке, тогда включается сблокированный с КЭП сигнальный механизм, подающий сирену. Заправка резервуаров станции типа САГ-П и САГ-К производится перекачным насосом 3 (фиг. 26) через заправочный шариковый клапан и сетчатый фильтр, которые одинаковы с аналогичными узлами станции СРГ. [c.108] В системах смазки уникального оборудования для контроля за изменением давления в магистралях и за продолжительностью каждого цикла в автоматику станций включается самопишущий манометр. [c.108] Станции системы петлевого типа целесообразно устанавливать при компактном расположении смазываемых групп оборудования, не имеющих участков большой протяженности, или когда требуется обслужить одну машину с очень частой подачей смазочного материала. Такие станции дают возможность включать в систему ответвления с более редкой подачей, чем у основной группы оборудования. Недостатком этих станций является потребность в значительном количестве труб и в большем их диаметре по сравнению со станциями концевого типа. Преимущество станций концевого типа состоит в том, что они обладают компактной конструкцией и простотой разводки магистралей. К их недостаткам относится большая протяженность электрической проводки к конечным выключателям, по числу магистральных отводов или тупиков. [c.108] При эксплуатации автоматических станций САГ и САГ-А и питателей ПД рекомендуется руководствоваться следующими краткими указаниями. [c.108] Для централизованной смазки нескольких расположенных Б различных местах узлов трения применяются многоплунжерные насосы (фиг. 28), которые удобны для подвода жидкой смазки в труднодоступные места и могут подавать ее на значительные расстояния при противодавлении до 50—100 кГ/см-. Они не дают большой утечки масла, так как подают его небольшими порциями и имеют индивидуальную регулировку на каждую смазываемую точку. Насос (лубрикатор) состоит из трех основных частей резервуара 1 (фиг. 28, а) с масломерным стеклом 2, приводного механизма и насосных элементов. [c.109] Приводной механизм (фиг. 28, б) состоит из горизонтального вала 10, передающего. вращение через червячную передачу вертикальному рабочему валу 11, на котором закреплены два профилированных диска диск плунжеров 6 (нагнетательный) и диск золотников 5 (распределительный). Диски имеют реборды, которыми они входят в вырезы плунжеров 4 и золотников 2. При вращении рабочего вала И нагнетательный диск 6 в течение одного оборота сообщает расположенным концентрически вокруг него плунжерам два полных двойных хода — вверх и вниз за это время распределительный диск 5 перемещает расположенные вокруг него золотники на один полный двойной ход — вверх и вниз. Когда плунжер 4 поднимается вверх, золотник 2 находится в положении, при котором через его диаметральное отверстие в цилиндр плунжера из резервуара засасывается масло. При движении плунжера вниз золотник, поднявшись вверх, своей продольной канавкой соединяется с пространством под плунжером и верхним нагнетательным маслопроводом 8, через который масло поступает к смазываемой точке. После этого плунжер снова передвинется в верхнее положение, а золотник, несколько сместившись книзу, откроет засасываемому маслу тот же путь, что и в первый раз. При втором перемещении плунжера 4 вниз золотник займет крайнее нижнее положение, и масло, выжимаемое через его продольную канавку, пойдет в нижний контрольный маслопровод 9. На этом заканчивается цикл работы одного насосного элемента, представляющего собой корпус 3 с всасывающей трубкой, двумя цилиндрами — для плунжера и золотника и двумя нагнетательными маслопроводами (отводами) 5 и 9. Во время засасывания и нагнетания золотники находятся в покое. [c.111] Набор насосных элементов, численно соответствующих числу отводов (фиг. 28, б), монтируется на плите 1, которая прикрепляется к верхней крышке 3 резервуара 1 (фиг. 28, а). На нее выводятся все отводы, причем концы контрольных маслопроводов 5 загибаются внутри крышки и видны через глазки 4, служащие для наблюдения за истечением масла и проверки этим путем поступления его по рабочему маслопроводу 7 на трущиеся поверхности. Контрольный маслопровод может также служить и в качестве полноценного рабочего отвода. В этом случае, ввиду общей регулировки, обе смазываемые точки, присоединенные к одному насосному элементу, будут иметь одинаковый расход жидкой смазки. [c.111] Общий уход за лубрикатором состоит в том, чтобы следить за показаниями контрольных отводов, при отсутствии капель проверять правильность регулировки. Лубрикатор работает исправно на любой марке масла с условной вязкостью до 10° при температуре, равной 20—30° периодически примерно один раз в шесть месяцев при употреблении чистого масла лубрикатор подвергают чистке, для этого его отделяют от связывающих с приводом машины рычагов и снимают с места крепления. Затем вынимают крышку вместе с насосным механизмом и промывают резервуар керосином или другим нейтральным растворителем, продувают и промывают маслопроводы на машине, отсоединив предварительно их концы от мест смазки. Подобные насосы (табл. 13) могут устанавливаться 2—3 в ряд и применяются для централизованной жидкой смазки компрессоров, холодильных машин, эксцентриковых и фрикционных прессов, станков, насосов и т. п. [c.112] Для централизованной густой смазки используются лубрикаторы с ручНй.1М и механическим приводом на 4—16 отводов устройство их привода и насосных элементов одинаково с лубрикаторами для жидкой смазки, с той разницей, что в первых насосные элементы расположены горизонтально. [c.113] Для подвода масла от одного источника к нескольким смазываемым точкам применяются регулируемые и нерегулируемые маслораспределители, встраиваемые в смазочную систему между источником и трущимися поверхностями. На фиг. 30 показан нерегулируемый маслораспределитель, применяемый при непрерывной подаче масла самотеком. Он изготовлен из трубы, заглушенной с одного конца, а с другого присоединяемой к маслопроводу. Все отводящие трубки направлены вниз вертикально или наклонно. Количество масла, подаваемого через каждую трубку, устанавливается при монтаже оборудования, путем подбора диаметра трубки и величины выходного отверстия на конце ее. Этот способ подачи масла применяется для большинства металлорежущих станков. [c.114] Циркуляционная система смазки, при которой масло из масляного бака насосом нагнетается в узлы трения, схематично изображена на фиг. 32. Масло из маслосборника 13 через фильтр 15 и присоединенный к нему маслопровод 16 засасывается шестеренчатым насосом 4 и по маслопроводу 5 попадает в распределители 8, а от них к смазываемым точкам. Между шестеренчатым насосом и маслораспреде-лителями в маслопровод 5 вмонтирован фильтр 6 с двумя манометрами 7, а также присоединены обводной маслопровод II с фильтром 10 и маслопровод 14 с перепускным клапаном 12. Фильтры служат для очистки масла, нагнетаемого насосом. Постоянно работает один фильтр 6, второй фильтр 10 включается только на время прочистки или ремонта основного фильтра 6. [c.115] Ввиду утечек масла, которые при быстром износе насоса весьма значительны, рекомендуется выбирать насос с производительностью на 50—70% больше расчетной. [c.117] Фильтрующие устройства включаются в циркуляционную систему, как правило, после насоса и служат для отделения из масла твердых частиц, волокон и других механических включений. Широкое распространение получили щелевые (пластинчатые) фильтры, снабженные устройством для самоочистки (фиг. 36). Ширина щели, т. е. величина зазоров между дисками в патроне, от 0,08 до 0,2 мм, поэтому механические частицы величиной больше этих размеров остаются на внешней поверхности патрона, более мелкие — лищь частично застревают в его щелях, а остальные проходят с потоком фильтруемого масла, что и определяет степень очистки. Для прочистки щелей патрона его следует несколько раз провернуть за маховичок вручную, в любом направлении. [c.119] Вернуться к основной статье